Magna Kaynak Elektrotları Türkiye

Magna 303 Gold: daha güçlü, daha dayanıklı kaynak

Magna 303 Gold, ağır endüstriyel makineleri yeniden çalışır hale getirmek için tasarlanmış bir bakım elektrodudur. Üreticisine göre geleneksel kaynak elektrotlarından daha güçlü ve daha dayanıklı dikişler verir.

Yüksek dayanıklılık

Magna 303 Gold serisi, geleneksel elektrotlara göre yaklaşık %25 daha yüksek dayanıklılık sunar. Bu sayede dikiş, ağır darbe ve yoğun iş yükü altında da görevini sürdürür.

Ağır sanayi için

Yüksek mukavemeti, seriyi ağır sanayi araçlarının, iş makinelerinin ve benzeri ekipmanların tamir, bakım ve onarımı için uygun bir seçenek yapar. Zorlu koşullarda bile ekipmanın kesintisiz çalışmasına katkı verir.

Özel bileşenler

Kaynak sırasında sıçrama yapmaz ve işlem düzgün tamamlanır. Cüruf kolayca kalkar, geriye pürüzsüz bir dikiş yüzeyi kalır.

MAGNA: 1965’ten beri yalnızca bakım için kaynak

Magna, uzun süren araştırmaların sonunda yalnızca bakım işleri için kurgulanmış bir kaynak süreci geliştirdi. 1965’ten bu yana Magna bakım kaynak alaşımları ve elektrotlarının, sıradan kaynak çubuklarına göre pek çok avantaj sağladığı ve sağlam bilimsel ilkelere dayandığı sahada tekrar tekrar görülmüştür.

Üreticisine göre Magna, gelişmiş kaynak alaşımlarının yanında 50’den fazla ülkede bakım odaklı bir hizmet ağı sunar ve bugün dünya genelinde bir milyondan fazla endüstriyel kullanıcı bakım kaynağı ihtiyacında Magna’yı kullanır. Bu kullanıcılar, Magna’nın bakım kaynağı yaklaşımı sayesinde her yıl ciddi tasarruf elde ettiklerini belirtir.

Son kullanıcıların sahada onayladığı bu performansı Türkiye’deki bakım ekiplerine ulaştırıyoruz. Ürün gamının tamamını ürünler sayfasında görebilirsiniz.

Magna alaşımları bakım için nasıl tasarlanıyor?

Elektrot kullanıcıları, kaynak metalinin bileşimini tahmin etmek için çoğu zaman elektrodun çekirdek telini analiz ettirir. Bu yöntem işe yaramaz: çekirdek telin analizi, kaynakta oluşan dolgu metalinin kimyasını hiçbir şekilde birebir yansıtmaz.

Yaygın varsayım şudur: ana metalle aynı bileşimde çekirdek teli olan bir elektrot kullanılırsa, kaynak da ana metal gibi davranır. Örneğin SAE 4130 tipi krom-molibden çeliği, yine SAE 4130 çekirdek telli bir elektrotla kaynatıldığında dolgunun ana metalle tam uyuşacağı ve aynı performansı göstereceği düşünülür.

Anlaşılır bir düşünce olsa da birkaç nedenle doğru değildir:

1. Ana metal işlenmiş, kaynak metali dökümdür. Ana metal genellikle sıcak ya da soğuk işlenmiş, haddeleme gibi işlemlerle tane yapısı inceltilmiş bir malzemedir. Kaynak metali ise döküm yapıdadır. Analiz aynı olsa bile, elektrot bu farkı kapatacak ek özelliklere sahip değilse kaynak ana metale tam olarak benzeyemez.
2. Kaynak metali gözeneğe yatkındır. Çekirdek telin analizi ana metalle aynı olsa bile, gözenek oluşumu kaynak dikişini ana metalden farklı kılar.
3. Bazı alaşım elementleri arkta kaybolur. Krom gibi bileşenlerin bir kısmı ark transferi sırasında kaçınılmaz olarak gaz halinde atmosfere gider.
4. Sıradan kaynaklar birçok yoldan kirlenir:
   • a) Elektrottan ya da ana metalden kaynak banyosuna geçen karbon, fosfor ve kükürt, dikişte dendritler arası çatlaklara yol açar. Bu ve benzeri kirleticiler, kaynak metali katılaşırken ayrışır, birincil tane sınırlarını izler ve sıcak çatlak oluşturur. Fosfor ayrıca kaynağı düşük sıcaklıkta gevrekleştirir.
   • b) Sıradan kaynak dolguları oksijen kirliliğine çok duyarlıdır. Katı çözeltideki oksijen, çeliğin darbe tokluğunu ve çekme dayanımını düşürür. Magna dışındaki elektrotlarla yapılan kaynaklar, çoğu zaman sıradan çelik ana metallerden daha fazla oksijen içerir.
   • c) Sıradan elektrotlarla yapılan kaynaklarda azot emilimi ciddi bir sorundur. Kaynak sırasında havadan alınan ve katı çözeltide kalan azot, darbe tokluğunu ve uzamayı düşürür. Ayrıca tokluk ve sünekliği çok düşük değerlere indiren, “yaşlanma” denen çökelme sürecinin de sorumlusudur. Havanın %78’inin azot olduğu ve azotun kaynağı gevrekleştirdiği düşünülürse, azot kirliliğini önlemenin neden şart olduğu açıktır.

Magna, “ana metalle aynı tip çekirdek tel, bakımda da iyi sonuç verir” varsayımından doğan bu sorunları erken fark etti. Magna’nın araştırmaları, neredeyse her bakım kaynağında elektrodun ana metalden çok daha yüksek alaşım içeriğine ve çok daha yüksek fiziksel özelliklere sahip olması gerektiğini ortaya koydu.

Magna çözümleri: çekirdek tel ve kaplama

Her elektrot iki parçadan oluşur: çekirdek tel ve kaplama (örtü). Magna, sıradan elektrotlara göre çok daha yüksek oranda asil ve yarı asil metal içeren yüksek saflıkta çekirdek tel kullanır. Nikel, molibden, kolumbiyum, kobalt, silisyum, mangan, vanadyum, krom ve benzeri “süper metaller” bu grubun örnekleridir.

Magna’nın üzerinde uzun süre araştırma yapılmış süper yüksek alaşımlı çekirdek telleri; çok yüksek alaşım içeriği, dengeleyici maddeler, yüksek oranda oksijeni giderilmiş metaller ve yüksek saflıkta hammaddelerle arkın karakterini baştan değiştirir. Karbon, kükürt ve fosfor gibi zorluk çıkarabilecek ya da kaynak hatasına yol açabilecek elementler ya rafine edilerek uzaklaştırılır ya da çok düşük seviyede tutulur. Böylece Magna’nın formüle eklediği özel katkılarla dengelenebilirler. Hiçbir ayrıntı şansa bırakılmaz.

Magna, kaplama kimyası ve kaplama teknolojisi üzerine sürekli ve kapsamlı araştırma yürütür. Bu alanda çalışan bilim insanları ile çok sayıda kimyager ve teknisyen Magna bünyesinde görev yapar. Üreticisine göre Magna kaplamaları, bakım uygulamaları için geliştirilmiş en gelişmiş kaplamalar arasındadır ve bakım kaynağının kalitesine şu yollarla katkı verir:

• Kaynak metalindeki oksijeni giderir. Oksijen kirliliği, kaynak hatalarının başlıca nedenlerinden biridir. Magna elektrotlarındaki özel deoksidanlar oksijenin büyük bölümünü tamamen uzaklaştırır, kalanını ise son derece ince dağılmış kalıntılara indirger. Bu deoksidasyon sistemi Magna’ya özel ve tescillidir.
• Erimiş metali koruyan güçlü bir gaz kalkanı oluşturur. Kaplama eridikçe oluşan bu gaz zarfı, kaynak yüzeyinin azot, oksijen, hidrojen ve sıradan elektrot dolgularında sık arıza yaratan diğer zararlı elementlerle kirlenmesini önleyecek biçimde tasarlanmıştır.
• Gözeneğe karşı direnç sağlar. Kaplamalar temizleyici ve yağ çözücü bileşenler içerir. Yabancı maddeyi, kiri ve safsızlıkları yakalar, kaynaktan uzaklaştırır ve kolayca atılmaları için cürufta tutar. Bu özellik, sıradan elektrotlarda sık görülen gözenekliliğin Magna bakım kaynaklarında oluşmamasını sağlar.
• Yavaş soğutan koruyucu bir cüruf örtüsü bırakır. Magna bakım elektrotları, transfer sırasında erimiş metal damlacıklarının çevresinde bir cüruf tabakası, ardından tüm dikişin üzerinde koruyucu kimyasal bir örtü oluşturur. Çoğu elektrotta cüruf, ark işleminin bir artığından fazlası değildir. Magna’da ise cüruf hem oksidasyona ve diğer kirlenmelere karşı korur hem de soğuma hızını belirgin şekilde yavaşlatır. Sıradan elektrotlarda kaynak çok hızlı soğur ve zararlı “Widmanstätten” yapısı oluşur: hızlı soğuma, ferritin perlite dik açıyla uzanan iğnemsi plakalar halinde çökelmesine yol açar. Magna’nın cüruf örtüsü ise ısıyı tutar, soğumayı geciktirir ve ferritin tane sınırlarında tam olarak çökelmesine izin verir. Ferrit perlit tanelerini çevreler, sonuçta daha ince ve daha istenen bir tane yapısı elde edilir.
• Hidrojen kapanımına karşı direnç sağlar. Hidrojen gazı kapanımları (sahada “balık gözü” olarak bilinir) bakım kaynağının büyük sorunlarındandır. Hidrojenin ana kaynağı, birçok üretim elektrodunun kaplamasında kimyasal olarak bağlı bulunan sudur. Bu su ark transferinde hidrojen ve oksijene ayrışır. Demir orta sıcaklıklarda bile hidrojeni kolayca çözdüğü için önemli miktarda hidrojen dolguya geçer. Üretim elektrotlarıyla kaynağa giren hidrojen, parçayı 250 °C’ye (482 °F) ısıtıp 15 saat bu sıcaklıkta tutarak tamamen giderilebilir. Üretim tesislerinde bu bir ek adım olarak uygulanabilir, bakım kaynağında ise pratik değildir. Magna’nın araştırma bölümü bu nedenle bakım kaynağındaki hidrojen sorununa özel çözüm aradı.

Hidrojen kirliliğinin çatlamaya ve kaynak altı çatlağına yol açtığı defalarca gösterilmiştir. Kaynak altı çatlağı, kaynak sırasında giren hidrojen nedeniyle dikişin yanında ya da altında, ısıdan etkilenen bölgede oluşan bir çatlak türüdür. Hidrojen içeren kaynaklarda süneklik ve uzama belirgin biçimde düşer, çatlama hassasiyeti artar.

Magna, kaplamalarına ark boyunca hidrojen geçişine direnç gösteren bir özellik kazandırmıştır. Magna 305, Magna 303 Gold ve diğer pek çok Magna elektrodu, hidrojeni itme eğilimindeki özel katkılarla güçlendirilmiş tamamen mineral esaslı kaplamalara sahiptir. Bu kaplamalar üretimde yüksek sıcaklıkta pişirilerek hidrojenin son izleri de uzaklaştırılır. Bu da Magna elektrotlarının daha güvenilir bakım kaynağı vermesinin bir başka nedenidir.

Magna kaplamalarındaki yedi takviye

Magna kaplamaları basit selülozik ya da rutil formüller değildir. İçlerinde çok sayıda takviye ve özel özellik bulunur. Bunlardan bazıları:

1. Daha saf ve daha kaliteli bağlayıcılar.
2. Daha saf ve daha kaliteli kimyasallar. Elektrot üreticileri; düşük kaliteli teknik sınıflardan ABD saflık sınıflarına ve farmasötik sınıflara kadar pek çok kimyasal sınıfı arasından seçim yapabilir. Magna kalitesi, alışılmışın çok üstünde kimyasal sınıfları gerektirir.
3. Kontrollü karıştırma. Kaplamalar, farklı kimyasallarla farklı sonuçlar almak için çeşitli karıştırıcılarla, özel ekipmanda hazırlanır. Kimyasalların tane boyutu dikkatle incelenir ve her partinin aynı olması için karışım sürekli izlenir.
4. Ek metaller ve dengeleyici bileşikler. Magna, kaplama yoluyla stronsiyum, sodyum, alüminyum ve grafit gibi ek elementleri; florürler, karbonatlar ve kalsiyum gibi dengeleyici bileşikleri ve çeşitli başka katkıları kaynağa taşır. Böylece hem bakım kaynağının kalitesi hem de kaynaklanabilirlik iyileşir.
5. Kaplamaya ince öğütülmüş metal eklenmesi. Molibden, krom, kobalt, nikel ve daha birçok metal, dolgunun kalitesini yükseltir ve kaynak metalini zenginleştirir.
6. Hassas eşmerkezlilik. Tüm Magna bakım elektrotlarında çekirdek ve kaplamanın eşmerkezliliği çok hassas biçimde denetlenir: çekirdek artı kaplamanın en kalın ölçüsü ile en ince ölçüsü arasındaki fark %5’i geçmez. Bu denetim, eşmerkezliliği zayıf pek çok elektrotta görülen tek taraflı yanmayı (tırnaklanma), düzensiz erimeyi, kararsız performansı ve sıçramayı önler.
7. Kontrollü ferrit oluşturucular. Magna, dolgunun sıcak çatlamaya dirençli olması için kaplamalarda dikkatle ayarlanmış miktarlarda ferrit oluşturucu kullanır. Magna kaplamaları, birçoğu 20’den fazla bileşen içeren gelişmiş formüllerdir ve bakım kaynağının kendine özgü sorunlarına yönelik araştırmaların ürünüdür. Üreticisine göre amaçlandıkları iş için bugün ulaşılan en ileri teknolojiyi temsil ederler. Kaynak dolgusuna, fiziksel özellikleri artıran ve çatlamaya ya da maliyetli kaynak hatalarına karşı direnci yükselten katkılar sağlarlar. Kaplamalar ek metal ve takviye bakımından o kadar zengindir ki, alaşımlama işlemi ancak elektrodun ucunda, arkta tamamlanır.

Döküm demir bakım kaynağı: dökme demir nasıl kaynak yapılır?

Dökme demir, kolay üretildiği için endüstride çok yaygın bir metaldir. Bir gaz fırınında dökülebilir; daha yüksek erime noktasına sahip çelik ise döküm için elektrikli fırın ister. Dökme demir çelikten daha kolay ve daha yüksek hızlarda işlenir. Düşük erime noktası, akışkanlığı ve kolay ergimesi sayesinde kullanışlı makine parçalarına ekonomik biçimde dönüştürülür.

Dökme demir sayısız farklı formülle üretilir ve üretiminde analizi bilinmeyen büyük miktarda hurda demir kullanılır. Çoğu dökme demir, demir ve karbonun yanında silisyum, mangan, kükürt ve fosfor içerir.

Çelik ile dökme demir arasındaki temel fark: karbon

Yumuşak çelik %0,30’dan az, yüksek karbonlu çeliklerin çoğu ise %1,0’dan az karbon içerir. Çeliğe girebilecek en yüksek karbon oranı %1,7’dir, çünkü demirin çözelti halinde tutabileceği karbon miktarı budur. Karbon bundan fazla olduğunda, demirin çözemediği kısım küçük grafit pulları halinde kalır. Gri demir %4,5’e kadar, çoğunlukla %3,0 ile %4,0 arasında karbon içerir.

Dökme demir erime noktasına yakın bir sıcaklığa ısıtıldığında karbonun neredeyse tamamı demir karbür halinde çözeltiye geçer. Parça çok yavaş soğutulursa karbonun hemen hepsi bu bileşikten ayrılır ve serbest grafit pulları oluşturur. Hızlı soğutulursa karbonun büyük bölümü demir karbür olarak kalır. Dökme demiri çelikten bu kadar farklı kılan şey yüksek karbon içeriğidir: grafit pullarını çıkarıp geriye kalanı sıkıştırabilseydik elimizde çelik olurdu.

Karbonun bu iki hali kaynakta büyük dikkat ister. Kaynak sırasında eriyen dökme demir yavaş soğursa kaynak ve ana metal yumuşak ve işlenebilir kalır. Hızlı soğursa dökme demir ya da en azından bazı bölgeleri sertleşir, işlenmesi zorlaşır, hatta imkânsız hale gelir. Dökme demir kaynaklarındaki “sert nokta” sorununun nedeni budur.

Kırılan dökümün bedeli

Pul grafit yapısı dökme demirin eğilmesini ve uzamasını engellediği için malzeme kolay kırılır. Fabrikalarda, inşaat firmalarında, çiftliklerde ve hemen her endüstride dökme demir makine parçalarının kırılması sık görülür; pahalı bir döküm bazen yalnızca titreşim yüzünden çatlar. Dökme demir yumuşak olduğu için aşınma da yaygındır; örneğin dişli deliklerde dişler kolayca aşınır ya da sıyrılır. Otomobil ve kamyon motor blokları, egzoz manifoldları, şanzıman gövdeleri, pompa gövdeleri, matkap tezgâhları, elektrik motoru gövdeleri ve sayısız başka dökme demir parçanın kırılmasının endüstriye maliyeti tahmin edilemeyecek kadar büyüktür.

Bir döküm parça kırıldığında maliyet hemen her sektör için ağırdır. Yedek dökümleri depoda tutmak mümkün değildir. Makineler çoğu zaman eskidir ve üreticisi artık yedek parça veremez. Yeni bir döküm için önce kalıp yapmak gerekir; yalnızca kalıbın hazırlanması dört haftayı bulabilir ve binlerce dolara mal olabilir. Bu nedenle tesislerin, bozulan makineleri kısa sürede yeniden devreye alabilmek için Magna bakım kaynak elektrotları ve alaşımlarıyla hazırlıklı olması gerekir.

Geleneksel yöntemlerin sınırı

Dökme demiri sıradan üretim kaynak çubuklarıyla onarmaya çalışan pek çok mühendis tekrarlayan başarısızlıklarla karşılaşmıştır. Bazı mühendisler dökme demiri sert lehim ya da gaz kaynak çubuklarıyla kaynatabildiklerini söyler, ancak bu çoğu durumda uzun ve karmaşık bir prosedür demektir: parçayı sökmek, dökümün çevresine bir ocak kurmak, çoğu zaman 24 saate varan ön ısıtma, gaz kaynağı, dökümü kireç ya da başka bir yalıtım malzemesine gömmek ve bir haftaya kadar süren yavaş soğutma. Döküm demir onarımına pratik bir çözüm getiren yanıt, Magna 770’in geliştirilmesi oldu.

Bakım amaçlı tasarlanmış döküm demir elektrot

Üretim amaçlı döküm demir elektrodu pazarlayan pek çok firma vardır. Genellikle 3 ile 7 arasında farklı döküm demir elektrodu sunarlar, çünkü her birinin ancak dar bir uygulama aralığında kullanılabildiğini kendileri de kabul eder.

Dökme demir için birkaç ayrı elektrot sunan üreticiler bakımın ihtiyacını karşılayamaz. Her biri sınırlı kapsamda çalışan bu elektrotlar, uygulama sayısının az olduğu üretim kaynağına uygundur. Örneğin pompa üreten ve tek bir analiz, tek bir döküm kalınlığı ve tek bir kaynak koşuluyla çalışan bir fabrika, bu elektrotlardan birini o tek uygulama için seçebilir.

Bakımda koşullar tamamen farklıdır. Hangi tip dökme demirin kırılacağı, kalınlığının ne olacağı ya da kaynağın sonradan işlenmesi gerekip gerekmeyeceği önceden bilinmez. Çoğu zaman kırılacak dökümün analizi de bilinmez.

Magna bu eski endüstriyel soruna Magna 770 ile yanıt verdi. Magna 770; gri, dövülebilir (temper), Meehanite ve nodüler (küresel grafitli) demir dahil kalın ya da ince her tür dökme demiri kaynatır. Tavan ve dikey dahil her pozisyonda çalışır, yanma oluğu (alttan kesme) bırakmadan gözeneksiz dikiş verir. Kaynaklar tamamen işlenebilir ve çatlaksızdır; Magna 770 dökme demiri çeliğe de kaynatır. Döküm demir arızalarından doğan maliyetli duruşları ve kâr kaybını önlemenin pratik bir yoludur. Kirli ve yanmış dökümler için Magna 720, mikro gözeneksiz ve işlenebilir onarım için Magna 777 de aynı ailenin üyeleridir; tümünü döküm demir elektrot sayfasında karşılaştırabilirsiniz.

Çelik bakım kaynağı

Bakım kaynağında en çok kaynatılan metal çeliktir. Saha anketleri, çelik kaynaklarındaki arızaların diğer tüm metallerdeki kaynak arızalarının toplamından fazla olduğunu gösterir.

Çeliğin kolay kaynak yapıldığına inanıldığı için çoğu zaman üzerinde durulmaz. Atölyelerde sık duyulan “bu sadece yumuşak çelik” cümlesinin ardından, elde ne varsa ucuz bir yumuşak çelik çubuğuyla kaynak yapılır. Bu tutum endüstriye, çoğu kişinin fark ettiğinden çok daha fazla üretim kaybına, duruşa, iş kazasına ve hasarlı ekipmana mal olmuştur.

Bir üretim fabrikasında basit yumuşak çelik yapıları kaynatmak görece kolaydır, çünkü değişkenlerin tamamı ya da neredeyse tamamı kontrol altındadır. Bakımda ise değişkenlerin çok azı kontrol edilebilir; laboratuvar koşulları yoktur. Yumuşak çelik ya da başka bir çelik üzerinde “basit ve kolay” bakım kaynağı neredeyse hiç yoktur.

Bugün yaygın kullanılan 30’dan fazla yumuşak ve yarı yumuşak çelik elektrot türü vardır ve hepsi üretim kaynağı için tasarlanmıştır. Üretimde kaynakçı aynı uygulamayı tekrar tekrar yaparak o işte çok verimli hale gelir; sıradan üretim çubukları da değişkenlerin kontrol edildiği bu ortamda yeterlidir. Aynı elektrotlar, birçok kaynak malzemesi satıcısı tarafından tasarlanmadıkları bakım işleri için de satılır. Oysa bakımda kaynakçı çeliğin analizini bilmez, bağlantı tasarımı gibi değişkenleri kontrol edemez ve çelik çoğu zaman yağlı, paslı, boyalı ya da kirlidir. Üretim amaçlı çelik elektrotlar son derece dar bir uygulama aralığı için, çoğu zaman tip başına tek bir uygulama için tasarlanmıştır.

Bir üretim tesisinde kaynatılan çelik çeşitliliği sınırlıdır. Örneğin tesis yalnızca sıcak su tankı üretiyor olabilir: tek tip bağlantı (örneğin alın bağlantısı), pozisyonerle tamamen düz pozisyonda kaynak, analizi bilinen temiz ve yeni çelik, mükemmel hizalama sağlayan ayrıntılı fikstürler. Çarpılma ve eğilme sorun olmaz, çünkü tasarımcılar baştan kolay kaynaklanan bir çelik seçmiştir.

Bakım kaynakçısının karşılaştığı sekiz farklı koşul

1. Kaynak, işlerinden yalnızca biridir. Bakım teknisyeni çoğu zaman tam zamanlı kaynakçı değildir. Mekanik ve elektrik onarımları, makine revizyonu, tesisat ve kamyon onarımı gibi işlerle de uğraşır. Yalnızca kaynak yapmadığı için en üst kaynak becerisine ulaşamaması anlaşılır bir durumdur.
2. Her iş farklıdır. Bakım kaynakçısı, üretimdeki gibi aynı projeyi tekrar tekrar yapmaz. Tek bir kaynak türünde büyük hacmi yoktur ama sonsuz çeşitlilikte uygulamayla karşılaşır. Üretim çubuklarına güvenirse elinde 30’a yakın farklı çelik elektrot bulundurması gerekir.
3. Erişim zordur. Onarım bekleyen kırığa ulaşmanın güç olduğu dar alanlarda sık sık çelik kaynatmak zorunda kalır.
4. “Kaynaklanamaz” çelikler. Bakımda çelik kaynağı üretimdekinden çok daha zordur. Üretimde mühendisler kolay kaynaklanan bir çelik seçer; bakım kaynakçısı ise çoğu zaman pompa şaftı ya da elektrik motoru şaftı gibi “kaynaklanamaz” sayılan çelikleri onarmaya çağrılır. Şaft üretilirken üzerinde kaynak öngörülmediği için tasarımcı büyük olasılıkla düşük maliyetle işlenen otomat (serbest işlenebilir) çeliğini seçmiştir. Bu çelik kaynaklanamaz kabul edilir, ama bakım kaynakçısı yine de kaynatmak zorundadır. Bu durumda bakım departmanının karşılaştığı karmaşık kaynakların geniş yelpazesi için tasarlanmış Magna bakım elektrotları kullanılmalıdır.
5. Uyumsuz ve zor metaller. Alaşımlı çelik, galvanizli demir, yüksek karbonlu çelik, çatlamaya duyarlı çelik ve analizi bilinmeyen çelik; kalın-ince birleşimler ve zor metaller bakımın gündelik işidir. Üretimde “basit yumuşak çelik” olan bir parça, bakım kaynağı gerektiğinde çatlamaya son derece duyarlı hale gelebilir. Nedeni boya, gres kalemi izleri, kesme şalomasından kalan karbon lekeleri ya da üzerindeki yağ ve gres gibi karbonlu malzemelerdir. Yağlı bir yumuşak çelik parçayı kaynatan bakımcı aslında yüksek karbonlu çelik kaynatıyordur: bu karbon kaynağa geçer ve dikişi ve çevresini yüksek karbonlu çeliğe dönüştürür. Yüksek karbonlu çelik kaynağının çatlamaya çok duyarlı olduğu her mühendisin bildiği bir gerçektir.
6. Daha yüksek kalite standardı. Bakım kaynağı, üretim kaynağından daha yüksek bir kalite çıtası ister. Üretimde bir denetçinin kaynakçıyı izleyip genellikle %3 ile %6 arasındaki kaynak hatalarını bulması olağandır. Bakımda ise hataya yer yoktur: onarılacak kırık parçanın ilk seferde doğru kaynatılması gerekir. Aksi halde kaynak hizmette koptuğunda uzun ve maliyetli duruşlar, hatta çalışma arkadaşlarının yaralanması söz konusu olabilir.
7. Eski ve zayıf tasarımlı ekipman. Bakım kaynakçısı çoğu zaman bugünün yüksek hız ve güç gereksinimleri için tasarlanmamış eski ekipmanı onarır. Bu nedenle bakım kaynaklarının üretimdekinden daha tok ve daha dayanıklı olması gerekir. Ayrıca kötü tasarlanmış ve daha yüksek mukavemetli kaynaklarla güçlendirilmesi gereken makinelerle de uğraşılır; çoğu durumda tek çözüm daha yüksek mukavemetli Magna bakım elektrotlarıdır.
8. Kaynak sonrası ısıl işlem yapılamaz. Üretimde parça kaynatıldıktan sonra gerilim giderme ya da ısıl işlem uygulanabilir. Aynı parça arızalanıp sahada onarılacağı zaman sökülmeden kaynatılması gerekir ve gerilim giderme imkânsızdır. Magna bakım elektrotları bu tür sorunları basitleştirir.

Bakım kaynak çözümü: Magna çelik elektrotları

Magna, çelik kaynağının bakımdaki karmaşıklığını endişe kaynağı olmaktan çıkaracak bir düzeye indirdi. Üreticisine göre dünya genelinde yüz binlerce işletme, çelik bakımında üretim kaynak çubuklarını bırakıp yalnızca orijinal Magna bakım elektrotları ve alaşımlarını kullanıyor. Yine üreticisinin değerlendirmesine göre Magna ürünleri, uluslararası ölçekte yalnızca bakım için tasarlanan, üretilen, satılan ve desteklenen kaynak elektrotları ve dolgu metalleridir; diğer ürünlerin büyük bölümü üretim kaynağı için geliştirilmiştir.

Magna elektrotları ve alaşımlı dolgu metalleri bakımda üç temel avantaj sağlar:

1. Çok yönlülük. Her ürün, çok çeşitli bağlantı tasarımlarında, farklı ana metallerde ve farklı koşullarda optimum performans verecek şekilde geliştirilir.
2. Yüksek fiziksel özellikler. Daha yüksek çekme dayanımı, akma dayanımı ve uzama ile daha büyük tutma gücü kaynakçıya pay bırakır. Erişim güçlüğü, kötü pozisyon, bilinmeyen bileşim, ideal olmayan koşullar ve zor metaller nedeniyle oluşabilecek kusurları bu ek mukavemet dengeleme eğilimindedir.
3. Kolay uygulama. Deneyimi az kaynakçılar bile zor işleri başarabilir. Yüksek beceriye sahip kaynakçılar ise becerilerini Magna’nın uygulama kolaylığıyla birleştirerek olağanüstü sonuçlar alır.

Magna’nın çelik kaynağı için sunduğu beş elektrot:

• Magna 303 Gold AC-DC: tek başına tüm çelikleri kaynatır; küçük bir bakım departmanının stokta tutması gereken tek elektrottur.
• Magna 305 AC-DC: tüm düşük alaşımlı ve yumuşak çelikleri kaynatır; yeni yüksek mukavemetli yapı çeliklerinden imalatta bakım bölümlerinde yaygın kullanılır.
• Magna 307 AC-DC: tüm hafif ve çeşitli çelikler için alaşımlı çelik elektrodudur.
• Magna 393 AC-DC: paslanmaz çeliklerde geliştirilmiş korozyon direnci verir; küçük AC “vızıltı kutusu” kaynak makinelerinde bile sorunsuz çalışır.
• Magna 395 AC-DC: dubleks paslanmaz çeliklerin onarımı için tasarlanmıştır.

Sitemizde ürün sayfası bulunan çelik elektrotlarını çelik kaynak elektrodu kategorisinde inceleyebilirsiniz; listede olmayan Magna ürünleri için bize yazın.

Bakım lehimleme işlemi

Teknik olarak metal birleştirme üç ana gruba ayrılır:

• Ergitme (füzyon) kaynağı: iki ya da daha fazla metalin eritilerek birleştirilmesi; örneğin çeliğin Magna 303 Gold gibi bir alaşımla kaynatılması.
• Sert lehimleme: metallerin, kendi erime noktası 450 °C’nin üzerinde olan ama birleştirilen ana metallerin hepsinden daha düşük sıcaklıkta eriyen bir alaşımla birleştirilmesi.
• Yumuşak lehimleme: metallerin, erime noktası 450 °C’nin altında olan bir alaşımla birleştirilmesi.

Yumuşak lehimleme büyük olasılıkla en yaygın kullanılan metal birleştirme yöntemidir, ama aynı zamanda en az anlaşılanıdır. İki ana kullanım alanı vardır: üretimde birleştirme ve bakımda birleştirme. Üretimde otomobil radyatörleri, elektronik ve elektrikli cihazlar gibi parçalar genellikle uzman bir mühendisin programladığı karmaşık toplu lehimleme makinelerinde birleştirilir. İlk ayarlardan sonra işlem insan müdahalesi gerektirmeyen, metronom gibi tekrarlayan bir montaja dönüşür. Değişkenlerin tamamı ya da çoğu kontrol altındadır; üretim lehimlemesi ideal koşullara, temiz metallere, önceden planlanmış bağlantı tasarımına dayanan ve insan hatasına bağlı olmayan otomatik bir sistemdir.

Endüstriyel bakım lehimlemesi bundan tamamen farklıdır. Elektrik devreleri, sıhhi tesisat, borulama, taşıtlar, sac işleri, kablolama ve daha pek çok bakım uygulamasında önemli rol oynar.

Bir süt fabrikası örneği

Magna bakım lehimlemesinin tek doğru yanıt olduğu çok sayıda uygulama vardır. Bir süt fabrikasında parçaların sökülüp yeniden birleştirilebilmesi işletmenin verimliliği için şarttır. Paslanmaz çelik borular Magna 88C ile birleştirildiğinde hijyenik, sızdırmaz ve güçlü bir bağlantı elde edilir. Temizlik zamanı geldiğinde boruların sökülmesi gerekir; bu, çok az ısıyla kolayca yapılır. Borular temizlenir ve yine Magna 88C ile yeniden birleştirilir. Bu iş ne sert lehimleme ne de kaynakla yapılabilirdi; makineyi sökülüp onarılmak üzere üreticisine göndermek de mümkün değildi. Bu örnek, Magna bakım lehimlemesinin durumu kurtardığı binlerce uygulamadan yalnızca biridir.

Magna bakım lehimleri, aksi halde hurdaya ayrılacak ekipmanı da kurtarabilir. Cihaz bileşenleri, galvanizli sac, tesisat bağlantıları, su boruları, sac makine koruyucuları, elektrikli cihazlar ve her fabrikada, çiftlikte, madende ya da tesiste karşılaşılan sayısız başka uygulama Magna bakım lehim alaşımlarından yararlanabilir.

Magna lehimlerini bakımda farklı kılan özellikler

1. Vakumda ergitme ile üretim. Magna lehim alaşımları tescilli bir vakumda ergitme işlemiyle üretilir; sıradan lehimler ise açık havada eritilir. Bu yöntemin avantajları:

• Vakumda ergitme cürufu, gazı, kalay ve kurşun oksitlerini ve diğer kirleticileri uzaklaştırır.
• Alaşımda sıradan lehimlere göre daha az çekirdeklenme merkezi bulunur. Bu nedenle erimiş Magna lehimi soğurken daha ince taneli bir yapı oluşur ve bileşen metallerin ayrışma riski azalır.
• Magna lehimleri daha düzgün konturlu, daha sığ dolgular (fileto) verir ve çok daha yüksek tutma gücü gösterir.
• Üreticisine göre Magna lehim alaşımlarıyla yapılan bağlantılarda arıza neredeyse hiç görülmez.

2. Daha yüksek saflıkta metaller. Sıradan lehimler düşük maliyetli hurda kalay ve kurşundan yapılır. Lehimin içinde ne olduğunu bilen kullanıcı az olduğu için, bu lehimlerin sınırlı sonuçları satışlarını pek etkilemez. Oysa safsızlıklar lehimlemenin hemen her alanında ciddi ve tekrarlayan sorunlara yol açar: bakır genel özdirenci düşürür, çinko çözeltiye girmez ve kristal, kumlu halde kalır, bizmut mikro yapıyı değiştirebilir, alüminyum çözeltiye girmez, kadmiyum ise yayılma hızını düşürür.

Magna yalnızca %99,99 saflıkta ilk üretim (bakir) metaller kullanır. Bu metaller vakumda eritilir, ultrasonik olarak homojenleştirilir ve dört uçlu yöntemle çift Kelvin köprüsünde direnç testinden geçirilir. Kalay, flotasyonla kırılıp zenginleştirilen çok yüksek kaliteli cevherden elde edilir. Arsenik ve kükürt oksitleyici kavurma ve seyreltik asit liçiyle, kurşun, bizmut ve antimon ise klorürleyici kavurma ve asit liçiyle tamamen uzaklaştırılır. Cevher daha sonra konsantre kalay taşı yüklü ve metalurjik kömürle karıştırılmış bir alevli (reverber) fırında yeniden saflaştırılır; bu aşamada kalay yaklaşık %99,50 saflıktadır. Magna sürecinde iş burada bitmez: kalay dört ek rafinasyon adımıyla, üreticisine göre ticari lehimlerde bulunan en yüksek saflık seviyesine çıkarılır.

3. Kısa ergime süresine göre formülasyon. İyi bir lehim mümkün olan en düşük sıcaklıkta uygulanabilen lehimdir. Ancak lehimleme sıcaklığı iki etkenin bileşimidir: süre ve sıcaklık derecesi. Örneğin 190 °C isteyip üç dakika sıvı kalan bir lehim, 210 °C’de eriyip beş saniyede katılaşan bir lehimden çok daha fazla ısı enerjisi gerektirir. Erimiş lehim bakır gibi metallerle tepkimeye girer ve bakır yüzeyinde kimyasal olarak farklı bir metaller arası (intermetalik) bileşik fazı oluşur. Lehim erimiş kaldıkça bu tepkime sürer. Bakır-kalay intermetaliği (Cu6Sn5) son derece sert ve kırılgandır; darbe ve soyma kuvvetleri altında kolay kırılır. Kalın intermetalik tabakalar ince tabakalardan zayıftır. Çözüm lehimleme süresini kısaltmaktır: lehim ne kadar kısa erimiş kalır ve ne kadar hızlı katılaşırsa bağ o kadar güçlü ve o kadar az kırılgan olur.

Magna lehim alaşımı serisi bu hızlı katılaşmayı başarıyla sağlar ve bu nedenle en uygun mukavemeti verir. Üretimde yaygın kullanılan 40/60 kalay-kurşun lehim 237 °C’de erir, 182 °C’de katılaşır. Erime ve katılaşma arasındaki 55 °C’lik bu hamur aralığı, bağlantının fiziksel özelliklerini düşürme eğilimindedir. Magna 88C’nin ise hamur aralığı hiç yoktur.

Üreticisine göre iki çelik parça arasında doğru yapılmış bir Magna lehim bağlantısı, çeliğin kendi çekme dayanımına ulaşır. Asıl engel önyargıdır: bakım mühendisleri lehimli bağlantılara güvenmez, çünkü deneyimleri çoğunlukla başarısız olan sıradan üretim lehimleriyle sınırlıdır. Magna bakım lehim alaşımlarıyla sıradan lehimler arasındaki farkı gördüklerinde, daha önce denemedikleri düşük ısılı onarımları güvenle yapabilirler.

Magna bakım kaynak teknikleri: bakım kaynağını zorlaştıran etkenler

Bakım kaynağı beceri, yaratıcılık, özgüven, hayal gücü ve kararlılığın bilimsel ilkelerle harmanlanmasını ister. Kaynak dört bilimi bir araya getirir: kimya, metalurji, fizik ve mühendislik. Biri eksik olursa diğerleri de sonuç vermez; doğru oranda bir araya geldiklerinde ise bakım kaynağı daha fazla tasarruf sağlar.

1. Bilgi birikimini kaynakçı taşır. Üretim tesisinde metalurji uzmanları ve mühendisler teknik bilgiyi sağlar, kaynakçı ya da operatör yalnızca el becerisini koyar. Bakımda ise bilgi gerektiren adımların çoğunu kaynakçının kendisi atmak zorundadır.
2. Kirli ve yorgun metal. Bakım kaynakçısı üretimdekinden çok daha geniş bir yetenek setine ihtiyaç duyar. Üretimde ana metaller temiz ve yenidir. Bakımda ise yıllar önce yapılmış, aşındırıcı koşullarda çalışmış, yağlı ya da gresli, kaynakla onarmaya kalkıldığında ders kitabındaki her kuralın ters gittiği kadar kirlenmiş ekipmanla çalışılır.
3. Elverişsiz pozisyonlar. Üretimde iş, kaynağın uygun bir pozisyonda, çoğu zaman düz pozisyonda yapılacağı şekilde konumlandırılabilir. Bakımda ise kaynakçı çoğu zaman görmekte, hatta ulaşmakta zorlandığı garip pozisyonlarda onarım yapar.
4. İş çeşitliliği ve bilinmeyen ana metal. Üretimde operatör sınırlı sayıda iş üzerinde sürekli çalışır. Bakımda ise aynı iş nadiren tekrar eder; bazı arızalar çok seyrek görüldüğü için kaynakçının her iş türünde uzmanlaşması beklenemez. En zor sorunlardan biri de kaynakçının çoğu zaman ana metalin analizini bilmemesidir.
5. Zor ama kârlı. Bakım kaynağı daha karmaşık olsa da bir tesis için üretim kaynağından çok daha kârlıdır. Bir bakım kaynakçısı çoğu zaman tek günde şirketine yüzlerce, hatta binlerce dolar kazandıran bir iş çıkarır; üretim kaynağında bir kişinin bir günlük emeğiyle böyle bir tasarruf mümkün değildir.
6. Önce ana metali tanıyın, sonra ısıyı hesaplayın. Bakım kaynağında ilk adım ana metali belirlemektir. Kıvılcım testi, sertlik testi, mıknatıs testi, kimyasal testler, ağırlık testi ve eğe testi yaygın yöntemlerdir. Yine de atölye yöntemleriyle güvenli bir kesinliğe ulaşmanın neredeyse imkânsız olduğu durumlar sık görülür. Bu durumlarda, ana metal ne olursa olsun kaynağın ona eşit ya da ondan iyi olmasını garanti etmek için fiziksel özellikleri en yüksek dolgu metali kullanılmalıdır. Prosedürün ikinci adımı uygulanacak ısının etkisini hesaplamaktır. Her kaynak işlemi ısı ister ve ısı ana metalde belirli tepkimelere yol açar. Kaynakta oluşan ısı H = I²RT formülüyle (ısı = akımın karesi × direnç × kaynak süresi) tahmin edilebilir. Isının istenmeyen etkileri aşırı tane büyümesi, sertleşme çatlakları, gözeneklilik, termal çatlaklar, eğilme, kilitlenme gerilmeleri, çarpılma ve hidrojen kirliliğidir.
7. Büzülme ve artık gerilme. Kaynak sırasında ısınan ana metalin erimiş dolguyla birleşmesi, düzensiz yerel ısınma ve soğuma yaratır; bu da genleşmeyi ve büzülmeyi engeller. Ana metalin ısınıp soğumasıyla oluşan gerilmelere büzülme gerilmeleri, kaynaktan sonra parçada termal ya da büzülme gerilmesi olarak kalan gerilme sistemine ise artık gerilme denir.
8. Kalıba dökülen metal gibi. Erimiş metal soğuyup katılaşırken genellikle büzülür. Tüm metallerin genleşme katsayısı sıfır olsaydı bakım kaynağındaki sorunların çoğu ortadan kalkardı. Dökümhanede modelcinin çekme payı cetveli beklenen büzülmeyi verir; kaynakta böyle bir araç yoktur ve gerilme miktarını ancak kaynakçının deneyimi kestirebilir. Kaynakta dolgu metali sıvı halde uygulanır ve aslında ana metalin oluşturduğu bir kalıba dökülür.
9. Gerilmenin yönü. Kalıba dökülen her metalde olduğu gibi, engellenen büzülmeden doğan gerilmenin şiddeti dikişin boyutlarıyla ilişkilidir. En yüksek gerilme kaynak yönünde, yani boyunadır. Enine gerilme bundan düşüktür, kalınlık yönündeki gerilme ise en azdır, çünkü bu yönde büzülme daha az engellenir.
10. Çok eksenli gerilmeler. Kaynaklar üç yönde birden büzülür: boy, en ve kalınlık. Ortaya çıkan gerilmelere çok eksenli gerilmeler denir. Bakım kaynakçıları, çok eksenli gerilmelerin sorun yarattığı işlere sürekli çağrılır. Isı yerel olarak verilip ana metal kütlesine dağıldıkça termal gerilme sorunu büyür; bu gerilmelerin zararları hem karmaşıktır hem de bakımda ciddi kaygı konusudur.
11. Isıdan etkilenen bölge. Sıcaklık gradyanı, kaynak merkezinden başlayıp ısının ulaştığı sınıra kadar uzanan ısıdan etkilenen bölgedir. Kaynak sorunlarının çoğu burada oluşur. Bu bölgenin bazı kısımları soğurken diğerleri hâlâ ısınıyor olabilir ve bu durum termal gerilmeyi artırır. Metalde kalan çekme gerilmesini dengeleyecek eşit miktarda artık basma gerilmesi yoksa çatlak oluşur.
12. Gerilme ve çarpılmanın sonuçları. Gerilme ve çarpılma malzemenin normal sünekliğini kısıtlar; darbe yükü altında kopmaya yol açabilen yerel gerilmeli korozyon çatlağı oluşturabilir; ana metalin akma dayanımını aşarak çatlatabilir ve çarpılma yoluyla boyutsal kararlılığı bozar. Bir parçada oluşan gerilme ve çarpılma miktarı levha kalınlığı, tutulma (kısıtlama) derecesi, elektrot ilerleme hızı, hava akımı, ön ısıtma ve yüksek ısı girdisi gibi değişkenlere bağlıdır. Kaynak hem ısıtma hem soğutma içerdiği için termal genleşme ve büzülmeye maruz kalır; bu genleşme ve büzülme ciddi iç gerilmeler üretir ve akma dayanımını aşıp hata oluşturmak için küçük bir aşırı yük yeterlidir.
13. Martensitik bölge. Sertleşebilen çelik ve dökme demir kritik sıcaklık aralığına ısıtılıp kritik soğuma hızından hızlı soğutulduğunda, dikişin yanında kırılgan martensitik bir bölge oluşma eğilimindedir. Nedeni, kaynak ile ana metal arasındaki geçiş sınırına komşu bölgede grafitin yeterince ayrışamamasıdır. Bu bölgede karbür çökelmesi, tane büyümesi, gözeneklilik ve sertleşmiş grafit gibi başka sorunlar da görülür.
14. Gerilme yükselticiler. Yerel olarak yüksek gerilme yaratan her etkene gerilme yükseltici denir. Kesitteki ani değişimler, çentikler, oluklar, vida dişleri, yüzey düzensizlikleri ve çatlak, delik, kalıntı gibi süreksizlikler bu gruptadır. Bakım kaynağında asıl ilgilendiğimiz, kaynağın kendisinin yarattığı ve önlenebilir olan çentiklerdir: krater çatlakları, sert noktalar, yanma olukları ve gözenekler. Bu çentiklerin sünek malzemelerin çekme dayanımına etkisi azdır, ama yorulmada büyük önem taşırlar. Çentik hassasiyeti yalnızca malzemeye değil, çentiğin türüne ve gerilme seviyesine de bağlıdır.
15. Yorulma çatlağının başlangıç noktaları. Tipik bir alın kaynağında yorulma kırılması üç noktadan başlayabilir: iç kusurlar, dikişin levhayla birleştiği kenardaki yanma oluğu ve kökteki kalitesiz kaynak.
16. Dikişin şekli. Özellikle dökme demir ve sertleşebilen çeliklerde dikiş şekli, gerilme yükselticiler üzerinde belirleyicidir. Soğuk bir ana metale çekilen dikiş, başlangıçta dışbükey görünür ve soğuk başlangıç noktasında üst üste biner; bu, çatlak başlatmaya çok elverişli bir gerilme yükselticidir. Elektrot dikişten aniden çekilirse sonda bir krater kalır. Krater dıştan merkeze doğru katılaştığı ve dikişin geri kalanından daha küçük bir kütle olduğu için daha hızlı soğur; sonuç çoğu zaman bir başlangıç çatlağı ve ciddi bir gerilme yükselticidir.
17. Açısal çarpılma. Tek taraflı V ya da J ağızlı bağlantılarda olduğu gibi, büzülen metalin kökte dikiş yüzeyinden daha kısa kaldığı durumlarda açısal çarpılma oluşur.

Gerilme ve çarpılmayı önleyen Magna teknikleri

Yukarıdakiler bakım kaynağının temel sorunlarıdır; başkaları da vardır, ama en çok kaygı yaratanlar bunlardır. Kaynaktan sonra martensitik bölge, artık gerilme ya da çarpılma oluştuğunda gerilim giderme ya da mekanik yöntemlerle iyileştirme yapılabilir. Tek pratik çözüm ise bu sorunları kaynaktan önce öngörmek ve kaynak sırasında oluşmalarını engelleyecek önlemleri almaktır.

Gerilme ve çarpılmayı ortadan kaldırmak ya da en aza indirmek için kullandığımız tekniklerin hiçbiri deneysel değildir. Ancak her durumda kullanılamazlar ve hiçbiri kusursuz değildir; çoğu iş, tek başına yetmeyeceği için birden fazla önlemin birlikte uygulanmasını gerektirir.

Tampon kaplama (“tereyağı sürme”) tekniği

1. Kırık nadiren 90 derecedir. Ana metalin tamamını kateden bir kırıkta çatlak çok nadiren düzgün 90 derecelik bir açıyla oluşur; ağız açılırken bazen büyük bir parça düşebilir. İdeal çözüm çift V ya da çift U ağız kullanmaktır, ama bakımda erişim çoğu zaman tek taraftan mümkün olduğu için bu genellikle uygulanamaz.
2. Boşluğu tek seferde doldurmayın. Büzülme miktarı, mevcut kaynak metalinin kesitine bağlıdır. Deneyimsiz kaynakçılar bu durumda geniş salınımlı bir dikişle büyük boşluğu doldurmaya çalışabilir. Tercih edilmesi gereken yol, önce boş yüzeyleri tampon kaplamayla (tereyağı sürer gibi ya da yastık oluşturarak) doldurmak ve kök pasosundan önce kök aralığını olabildiğince küçük bırakmaktır. İki yüz de kaplanmalı; dolgunun levha yüzeyini küçük bir alanda örtmesine izin vermek de iyi bir fikirdir. Bu teknikle her seferde uygulanan dikişin ve kaynatılacak alanın kesiti büyük ölçüde azalır.
3. Parçaları küçük kesitle birleştirin. Ardından iki parça, çatlağı önleyecek şekilde kaynak dikişleriyle birleştirilir. Kaynak kesiti önemli ölçüde küçüldüğü için büzülme eğilimi azalır; gerilme ve çarpılma da azalır.
4. Açısal çarpılmayı iki taraftan dengeleyin. Kökteki dikişin yüzeydekinden kısa kalmasıyla oluşan açısal çarpılma, iki taraftan kaynak yapılarak giderilebilir. Kalın kesitlerde mümkünse çift V ya da çift U ağız açıp iki taraftan aynı anda kaynak yapmak önemlidir. Tek kaynakçı varsa dikişler sırayla bir taraftan diğerine uygulanır; böylece bağlantının iki yanındaki gerilme dengelenir ve açısal çarpılma önlenir. Tampon kaplama, özellikle kalın kesitleri ince kesitlere birleştirirken avantaj sağlar.

Ankraj (çapalama) tekniği

5. Oluk açarak sabitleme. Özellikle alaşımlı çelik ya da dökme demir gibi ağır kesitlerde, işletme gerilmelerinin yüksek olduğu durumlarda vazgeçilmez bir yardımcıdır. Kaynatılacak parçanın pahlı ağzına yaklaşık 5 mm derinliğinde ve yaklaşık 2,5 cm aralıklı oluklar açılır. Oluklar önce kaynak metaliyle doldurulur, ardından V ağzının açıkta kalan yüzeyi birleştirmeden önce tampon kaplanır. Oluklar talaşlı işlemle ya da şalomayla açılabilir. Çok iyi bir yöntem de Magna 100’dür: oksijen gerektirmeden, elektrik arkıyla metali çok hızlı kaldıran bir pah kırma elektrodu.
6. Ankrajın faydaları. Kirli ve yağa doymuş dökme demirde bu teknik, kirlenmiş metali temizler ve yüzeyin altındaki sağlam metali açığa çıkarır. İkinci olarak, kaynak metalini ana metale sabitler; karda düz bir lastiğe göre dişli kar lastiğinin daha iyi tutunması gibi. En önemlisi, dikişe komşu ve en savunmasız bölge olan martensitik sertleşmiş bölgenin sürekliliğini böler. Böylece yük geldiğinde gerilme tek bir zayıf hatta toplanmaz. Oluklar ayrıca mekanik bir bağ oluşturur ve daha fazla metal-metal teması sayesinde tutma gücünü artırır.
7. Sert dolgu öncesi ve dökme demirde. Ankraj tekniği, ağır ekipmana sert dolgu (sert yüzey kaplama) alaşımları uygulanmadan önce çok değerlidir ve özellikle dökme demir kaynağında önemlidir. Başka yöntemlerle defalarca denenip başarısız olan işlerin bu şekilde başarıyla tamamlandığını gördük.

Dövme (peening)

8. Büzülmeyi telafi eder. Gerilme ve çarpılmayı kontrol etmenin en önemli yollarından biri, dikişin yuvarlak uçlu bir aletle (örneğin bilyeli çekiçle) hafifçe dövülmesidir. Sıcak dikiş dövüldüğünde kaynak metali uzar ve yayılır; bu uzama, soğuma sırasında oluşacak büzülmeyi en azından bir ölçüde karşılar.
9. İlk ve son paso dövülmez. İlk ve son paso dışındaki tüm pasoları dövmek standart uygulamadır. Kök pasosu dövülürse, özellikle havada sertleşen malzemelerde çatlak oluşabilir; bu yüzden ilk paso dövülmez. Sonraki pasoların hepsi, son pasoya (kapak pasosuna) kadar dövülür. Kapak pasosu dövülmez, çünkü dövülmüş bir dikiş (yumuşak çelik olsa bile) soğuk işlemle sertleşmiş bir dikiştir ve bu da etkili bir çatlak başlatıcıdır.
10. Ara pasolar neden sorun olmaz? İç pasolar sertleşmiş halde kalmaz, çünkü üzerlerine çekilen sonraki pasolar bu sertleşmeyi tavlar ve çatlamaya yol açmaz.
11. Doğru darbe ve doğru alet. Kaynak sonrası gerilim giderme dövmenin yarattığı hasarı her zaman gidermez, ama üzerine çekilen sonraki paso giderir. Kural bu yüzden ilk ve son paso hariç tüm pasoları dövmektir. Orta şiddette darbeler kullanılmalıdır: tekrarlanan orta şiddette darbeler, birkaç ağır darbeden çok daha iyi sonuç verir. Dövme aleti hafif olmalı, ucu keskin değil küt olmalıdır.

Ön ısıtma

12. Ön ısıtmanın kazandırdıkları. Çarpılmayı ve gerilmeleri kontrol etmenin en yaygın yöntemlerinden biri ön ısıtmadır. Kaynaktan önce yapılan ön ısıtma çatlak riskini ortadan kaldırır ya da azaltır, dikişe komşu sert bölgeleri en aza indirir, büzülme gerilmelerini ve çarpılmayı azaltır ve hidrojenin çelikten dışarı yayılmasını hızlandırır. Kaba ama gerçekçi bir kural olarak 260 °C’lik bir ön ısıtma, genellikle 800 °C’lik bir son ısıtmaya denktir; tıpkı “bir dirhem önlem, bir okka tedaviye bedeldir” sözündeki gibi.
13. Ön ısıtma ne zaman gerekir? Pek çok kaynakçı yumuşak çelikte ön ısıtmanın hiç gerekmediğine inanır. Bu büyük bir hatadır: kesit dört inçten (yaklaşık 100 mm) kalınsa ve bazı özel durumlarda yumuşak çelik de mutlaka ön ısıtılmalıdır. Kaynatılan parçada şu özellikler varsa ön ısıtma ihtiyacı belirgin şekilde artar: büyük kütle; düşük sıcaklıktaki parça ya da soğuk ortam; küçük elektrot çapıyla kaynak; yüksek ilerleme hızıyla kaynak; karmaşık şekil ve tasarım; yüksek karbon ya da yüksek alaşım içeren ana metal; havada sertleşme kabiliyeti; birleşen parçaların boyutları arasında büyük fark. Bu durumlarda ön ısıtma çok daha önemli hale gelir.

Bakım kaynak güvenliği

Metallerin bakım kaynağı binlerce dereceye ulaşan sıcaklıklar üretir. Elektrikle, yanıcı gazlarla, çok çeşitli metal, kimyasal ve dekapanla, çoğu zaman da kapalı alanlarda çalışmayı gerektirir. Buna karşın kaynağın düzenli olarak uygulandığı yaklaşık 80 yıl, mesleğin görece güvenli olduğunu ve sağlığa zarar vermediğini defalarca göstermiştir. Yine de her işte ve her endüstriyel faaliyette olduğu gibi bazı önlemler şarttır. Magna, güvenlik programınıza şu maddelerin eklenmesini önerir:

1. Kaynak yaparken üzerinizde bütan çakmak taşımayın ve kullanmayın. Cebinde bütan çakmak taşıyan kaynakçıların karıştığı ölümcül kazalar yaşanmıştır: arktan sıçrayan bir kıvılcım cebe girip çakmağa düşebilir, gövdesini yakabilir, içindeki sıvıyı açığa çıkarıp patlamaya yol açabilir. Tek kullanımlık bir bütan çakmağı patladığında yaklaşık üç dinamit çubuğu kadar kuvvet açığa çıkar.
2. Her zaman yapılan işe uygun koruyucu giysi giyin.
3. Kaynak, taşlama ya da kesme yaparken mutlaka uygun göz koruması kullanın.
4. Çalışma alanınızı temiz ve tehlikelerden arındırılmış tutun; çalışma alanında ve yakınında yanıcı, uçucu ya da patlayıcı madde bulunmadığından emin olun.
5. Tüm basınçlı gaz tüplerini büyük bir dikkatle kullanın; kullanılmadıklarında koruma başlıklarını takılı tutun.
6. Nemli ya da ıslak bir alanda ark kaynağı yapmanız gerekiyorsa lastik çizme giyin ve kuru, yalıtımlı bir platform üzerinde durun.
7. Çevrenizdekileri kaynak arkının ürettiği ışınlardan koruyun.
8. Havalandırma ağzı açılmadan ve özel önlemler alınmadan kapalı kaplarda ya da bölmelerde kaynak yapmayın.
9. Yanıcı madde bulunmuş kaplarda ek özel önlemler almadan kaynak yapmayın.
10. Kaynak kablolarını uç uca eklemeniz gerekiyorsa tüm elektrik bağlantılarının sıkı ve yalıtımlı olduğundan emin olun. Yalıtımı yıpranmış, çatlamış ya da açıkta iletken kalan kabloları kullanmayın.
11. Ek özel önlemler almadan kapalı bir alanda kaynak yapmayın.
12. Basınçlı gaz tüpü boşaldığında vanasını kapatın ve tüpü “MT” (boş) olarak işaretleyin.
13. Alevle kesimden çıkan kıvılcımların hortumlara, regülatörlere ya da tüplere ulaşmasına izin vermeyin. Bu kıvılcımların 9-12 metre yol alabildiğini unutmayın.
14. Asetileni hiçbir zaman 1 kg/cm²’den yüksek basınçta kullanmayın; daha yüksek basınçlar patlamaya yol açabilir.
15. Oksi-asetilen ya da oksijen-yanıcı gaz sistemlerinde hiçbir aparatta ya da dişli bağlantıda yağ, gres veya benzeri madde kullanmayın. Yağ ve gres oksijenle temas edince kendiliğinden tutuşur.
16. Şalomayı yakarken her zaman şu sırayı izleyin:
    • a) Asetilen tüpünün vanasını açın.
    • b) Şalomanın asetilen vanasını çeyrek tur açın.
    • c) Asetilen regülatörünün ayar vidasını çalışma basıncına getirin.
    • d) Şalomanın asetilen vanasını kapatın; böylece asetilen hattını temizlemiş olursunuz.
    • e) Oksijen tüpünün vanasını yavaşça ve tamamen açın.
    • f) Şalomanın oksijen vanasını çeyrek tur açın.
    • g) Oksijen regülatörünün ayar vidasını çalışma basıncına getirin.
    • h) Şalomanın oksijen vanasını kapatın; oksijen hattı da temizlenmiş olur.
    • i) Şalomanın asetilen vanasını çeyrek tur açın ve uygun bir kıvılcımlı şaloma çakmağıyla yakın. Kibrit ya da cep çakmağı kullanmayın.
    • j) Şalomanın oksijen vanasını çeyrek tur açın.
    • k) Alevi işe uygun şekilde ayarlayın.
17. Şalomayı söndürürken her zaman şu sırayı izleyin:
    • a) Önce şalomanın asetilen vanasını, ardından oksijen vanasını kapatın.
    • b) Tüp vanalarını kapatın: önce asetilen, sonra oksijen.
    • c) Şalomanın asetilen ve oksijen vanalarını açın; bu, regülatörde ve hortumda kalan basıncı boşaltır.
    • d) Yay gerginliği hissedilmeyene kadar regülatör ayar kolunu geri çevirin.
    • e) Şaloma vanalarını kapatın.
18. Kurşun, kadmiyum, krom, mangan, pirinç, bronz, çinko, galvanizli çelik ya da zehirli gaz çıkarabilecek başka malzemeleri kaynatırken kaynak noktasında yeterli havalandırma sağlayın.
19. Ark kaynak ekipmanınızın doğru kurulduğundan, topraklandığından ve iyi çalışır durumda olduğundan emin olun.
20. Kaynak, sağlığa zararlı duman ve gazlar üretebilir. Bu dumanları solumaktan kaçının ve yeterli havalandırma kullanın.
21. Gaz ve ark kaynağında kullanılan dekapanların (flaks) neredeyse tamamı zehirlidir ya da bazı kişilerde alerjiye yol açabilir. Dekapanları kesinlikle ağızdan almayın ve çocukların ulaşamayacağı yerlerde saklayın.

Uzmanlarımızdan destek alın

Bakım ve onarım iş akışınıza uygun Magna ürününü birlikte seçelim. Kaynatılacak metali, parçanın durumunu ve kullandığınız kaynak makinesini paylaşmanız yeterli. Fiyat teklifi isteyin ya da iletişim sayfasından bize ulaşın.

Elektrot seçimi, çelik türleri ve kaplama tipleri üzerine yazılarımızı kaynak elektrodu rehberi bölümünde bulabilirsiniz.