Magna alaşımları bakım için nasıl tasarlanıyor?

Elektrot kullanıcılarının kaynak metali bileşimini tahmin etmek veya değerlendirmek için bir elektrodun çekirdek telini analiz etmesi sıklıkla gerçekleşir. Bu prosedür tamamen başarısızlığa uğrar. Bir elektrodun çekirdek telinin analizi, tortu kimyasıyla hiçbir şekilde aynı değildir.

Birçok kişi, belirli bir temel metali kaynaklıyorlarsa, temel metalle aynı bileşime sahip bir çekirdek teli olan bir elektrot kullandıklarında aynı ve tatmin edici bir kaynak elde edeceklerini varsayar. Örneğin, SAE 4130 Tipi (krom molibden çelik) bir temel metali, SAE 4130 Tipi çelik çekirdek teli olan bir elektrotla kaynaklayarak, kaynak tortusunun temel metalle tam olarak uyuşacağını ve kaynağın temel metalle aynı performansı göstereceğini varsayarlar.

Bu anlaşılabilir, ancak birçok nedenden ötürü tamamen mantıksız bir sonuçtur. Aşağıda birkaç örnek verilmiştir:

(1) Temel metal genellikle sıcak veya soğuk işlenmiş bir malzemedir ve işleme (haddeleme gibi) yoluyla tane inceltme işlemine tabi tutulmuştur. Kaynak metali döküm bir malzemedir ve bu nedenle analiz aynıysa, elektrot bu büyük farkı telafi edecek ek özelliklere sahip olmadığı sürece temel metale tam olarak benzeyemez.

(2) Kaynak metalleri gözenek oluşumuna eğilimlidir, bu da çekirdek telinin analizi aynı olsa bile kaynak yatağının bir temel metalden farklı olmasına neden olur.

(3) Çekirdek telin krom gibi bazı bileşenleri ark transferi sırasında kaçınılmaz olarak gaz halinde atmosfere kaybolur.

(4) Sıradan kaynaklar, aşağıdakiler de dahil olmak üzere birçok kaynaktan kirlenmeye eğilimlidir:

(a) Kaynak yatağına kaynaştırılan elektrot veya temel metalin karbon, fosfor ve kükürt içeriği, genellikle kaynak yatağında interdentrik çatlaklara neden olur. Bu kirleticiler ve diğerleri, kaynak metalinin katılaşmasının ardından ayrılır ve birincil tane sınırlarını takip ederek sıcak çatlaklara neden olur. Fosfor ayrıca kaynakların düşük sıcaklıkta kırılgan olmasına neden olur.

(b) Sıradan kaynak birikintileri oksijen kirliliğine karşı oldukça hassastır. Katı çözeltideki oksijen, çeliğin darbe tokluğunu ve çekme mukavemetini azaltır. Magna dışındaki diğer elektrotlarla yapılan kaynaklar genellikle sıradan çelik baz metallerinden daha fazla oksijen içerir.

(c) Sıradan elektrotlarla yapılan kaynakların azot emilimi ciddi bir endişe konusudur. Kaynak sırasında atmosferden emilen katı çözeltideki azot, kaynakların darbe tokluğunu düşürür, uzamayı azaltır ve genellikle kaynaklarda darbe tokluğunun ve sünekliğin çok düşük değerlere düşmesine neden olan bir çökelti süreci olan “yaşlanmadan” sorumludur. Havanın %78’inin azot olduğu ve azotun kaynakların kırılgan olmasına neden olduğu düşünüldüğünde, azot kirliliğinin önlenmesine duyulan ihtiyaç açıkça ortaya çıkar.

Magna, aynı tip çekirdek telinin temel metalle aynı olduğunu ve bakım uygulamaları için iyi sonuçlar sağlayacağını varsayan eski düşünceden kaynaklanan bir dizi sorunun farkına varmıştır.

Magna araştırmaları, hemen hemen her türlü bakım kaynağında elektrotların, ana metalden çok daha yüksek alaşım içeriğine ve çok daha yüksek fiziksel özelliklere sahip olması gerektiğini kanıtlamıştır.

Magna çözümleri

Bir elektrot iki parçadan oluşur: bir çekirdek teli ve bir kaplama. Magna, genellikle sıradan elektrotlardan çok daha yüksek oranda asil veya yarı asil metaller (nikel, molibden, kolumbiyum, kobalt, silikon, manganez, vanadyum, krom ve diğer “süper metaller” gibi) içeren yüksek saflıkta çekirdek teli kullanır.

Çok yüksek alaşımlı , ekstra yüksek alaşımlı içerik, dengeleyici maddeler, yüksek oranda deoksidasyonlu metaller ve yüksek saflıkta metaller ve diğer iyileştirmeler içeren, son derece araştırılmış süper yüksek alaşımlı Magna çekirdek telleri arkın karakterini tamamen değiştirir. Magna Bakım Kaynak Elektrotlarının çekirdek telleri, karbon, kükürt veya fosfor gibi aşırı miktarda zorluğa veya olası kaynak hatasına neden olabilecek metaller veya elementler ya rafine edilerek ya da aşırı düşük miktarlarda tutularak dikkatlice kontrol edilir. Bu, Magna’nın elektrodun formülüne dahil ettiği özel katkı maddeleriyle dengelenmelerini sağlar . Hiçbir şey şansa bırakılmamıştır.

Magna, elektrot kaplama kimyası ve elektrot kaplama teknolojisi konusunda sürekli kapsamlı araştırmalar yürütmektedir. Magna, elektrot kaplama teknolojisi konusunda çalışmalar yürüten önde gelen bilim insanlarını ve çok sayıda yüksek nitelikli kimyager ve teknisyeni istihdam etmektedir. Magna Bakım Kaynakçılığının üstünlüğünün nedenleri arasında Magna’nın Bakım Elektrot kaplama teknolojisinin gelişmiş durumu yer almaktadır . Magna elektrotlarının kaplamalarının bakım uygulamaları açısından dünyadaki en gelişmiş kaplamalar olduğuna inanılmaktadır. Magna elektrot kaplamaları, aşağıdakiler de dahil olmak üzere birçok özel yolla bakım kaynak kalitesine katkıda bulunur:

• Magna’nın benzersiz kaplamaları kaynak metalini deoksidize eder. Oksijen kirliliği kaynak başarısızlığının başlıca nedenlerinden biridir. Magna elektrotları, oksijenin çoğunu tamamen ortadan kaldıran ve dengeyi aşırı derecede ince dağılmış inklüzyonlara indirgeyen özel deoksidize ediciler içerir. Deoksidize edici sistem, evrensel olarak bulunmayan tescilli ve özel bir yapıya sahiptir.
• Magna kaplamaları aslında erimiş kaynak metalini korumak için süper koruyucu bir gaz üretir. Kaplamaların erimesiyle üretilen bu gaz zarfı, kaynak yüzeyinin nitrojen, oksijen, hidrojen ve sıradan elektrot birikintilerinde sıklıkla arızaya neden olan diğer zararlı elementler tarafından kirlenmesini önlemek için özel olarak tasarlanmıştır.
• Gözenek dirençli kaplamalar. Magna elektrot kaplamaları temizleyiciler, temizleyiciler, yağ çözücüler içerir ve yabancı maddeleri, kiri, kirliliği ve safsızlıkları emme, onları uzaklaştırma ve kolayca çıkarılmaları için cürufta tutma yeteneğine sahiptir. Bu özel özellik, Magna bakım kaynaklarının sıradan elektrotlarda yaygın olan gözeneklilik olmadan yapılmasını sağlar.
• Magna Bakım Elektrotları, transfer sırasında erimiş metal küreciklerinin etrafında bir cüruf tabakası oluşturur ve daha sonra tüm kaynak birikintisi üzerinde koruyucu bir kimyasal cüruf örtüsü oluşturur. Çoğu elektrotta cüruf genellikle elektrik kaynak işleminin bir kalıntısından biraz daha fazlasıdır. Magna Bakım Elektrotları, yalnızca oksidasyona ve diğer kirlenmelere karşı direnç sağlamakla kalmayıp aynı zamanda soğuma hızını da belirgin şekilde geciktiren koruyucu bir örtü oluşturan tamamen farklı bir kaplama türüne sahiptir. Sıradan elektrotlar kullanıldığında, kaynağın çok hızlı soğumasına izin veren bir “Widmanstatten” yapısı oluşur. Sıradan üretim elektrotlarıyla hızlı soğutmanın neden olduğu Widmansttten yapısı zararlıdır. Hızlı soğutma, ferritin perlite enine olan iğne benzeri plakalar oluşturmasına neden olur.

Magna cüruf örtüsü ısıyı tutar ve ferritin tane sınırlarında tam çökelmesine izin vermek için soğumayı geciktirir , böylece ferrit perlit tanelerini çevreler. Magna koruyucu cüruf örtüsü soğuma hızını etkili bir şekilde geciktirir ve daha rafine ve daha arzu edilir bir tane yapısı sağlar.

• Hidrojen gazı kapanımı (genellikle “balık gözleri” olarak adlandırılır) bakım kaynağında büyük bir sorundur. Hidrojenin kaynak için başlıca tehdidi, birçok üretim kaynak elektrodunun kaplamalarında bulunan kimyasal olarak birleşmiş sudan gelir. Bu su, ark transfer sürecinde hidrojen ve oksijene ayrışır. Demir, orta sıcaklıklarda bile hidrojen için yüksek bir çözünürlüğe sahiptir, bu nedenle önemli miktarda hidrojen kaynak birikintilerine girer. Üretim kaynak elektrotları kullanıldığında kaynağa giren hidrojen, kaynağı 482 ^o F’ye (250 ^o C) ısıtarak ve parçayı 15 saat boyunca bu sıcaklıkta tutarak tamamen giderilebilir.

Bu prosedür üretim fabrikalarında üretimde başka bir adım olarak gerçekleştirilebilir. Ancak bakım kaynaklarında tamamen pratik değildir. Bu nedenle Magna Araştırma Departmanı bakım kaynaklarında hidrojen inklüzyon sorununu dikkate almıştır.

Kaynaklardaki hidrojen kirliliğinin çatlamaya ve kaynak altı çatlamasına (bu, kaynak sırasında hidrojen kirliliğinden kaynaklanan, kaynak yerinin bitişiğindeki veya altındaki ısıdan etkilenen bölgede oluşan bir çatlama türüdür) neden olduğu defalarca gösterilmiştir. Hidrojen kaynakları, süneklik ve uzamada belirgin bir azalmaya neden olur ve çatlamaya karşı hassastır.

Magna, özel kaplamalara ark boyunca hidrojen transferine karşı bir direnç yerleştirmiştir. Magna 305 , Magna 303 Gold ve diğer birçok elektrot, hidrojeni itme eğiliminde olan özel katkı maddeleri içeren tüm mineral kaplamalara dayanmaktadır. Bu kaplamalar, üretimde, hidrojenin son izlerini bile gidermek için yüksek sıcaklıklarda pişirilir. Bu özel kaplamalar, Magna elektrotlarının daha güvenilir bakım kaynaklarıyla sonuçlanmasının bir başka nedenidir.

Magna kaplamaları basit selüloz veya rutil formülasyonları değildir. Birçok takviye ve özel özellik içerirler. Bunlardan bazıları şunlardır:

(1) Daha yüksek saflıkta, daha yüksek kaliteli bağlayıcılar.

(2) Daha yüksek saflıkta, daha yüksek kaliteli kimyasallar. Elektrot üreticilerine düşük kaliteli teknik sınıflar, ABD saflığı, Farmasötik sınıflar vb. dahil olmak üzere birçok kimyasal sınıfı mevcuttur. Magna kalitesi alışılmadık derecede yüksek kimyasal sınıfları gerektirir.

(3) Magna kaplamaları, farklı kimyasallarla farklı sonuçlar elde etmek için çeşitli karıştırıcılar kullanılarak özel karıştırma ekipmanlarıyla üretilir. Kimyasalların parçacık boyutu dikkatlice incelenir. Kaplamaların karıştırılması, her partinin aynı olması için dikkatlice izlenir.

(4) Magna, benzersiz kaplamalar aracılığıyla stronsiyum, sodyum, alüminyum, grafit gibi birçok ek metalin yanı sıra florürler, karbonatlar ve kalsiyum gibi dengeleyici bileşikler ve çeşitli diğer katkı maddelerini sunarak hem bakım kaynak kalitesini hem de kaynaklanabilirliği iyileştirir.

(5) Magna, kaplamaya ince öğütülmüş metal ekleyerek tortunun kalitesini yükseltir. Molibden, krom, kobalt, nikel ve diğer birçok metal kaynak tortusunu zenginleştirir.

(6) Tüm Magna Bakım Kaynak Elektrotlarının eşmerkezliliği, maksimum çekirdek artı bir kaplama boyutunun minimum çekirdek artı bir kaplama boyutunun yüzde 5’inden daha fazla olması için cerrahi bir hassasiyetle kontrol edilir. Bu hassas eşmerkezlilik kontrolü, zayıf eşmerkezlilik nedeniyle çok sayıda kaynak elektrodunda meydana gelen “tırnak çakma”, düzensiz yanma, düzensiz performans ve sıçramayı önler.

(7) Magna, Magna tortularının sıcak çatlamaya karşı direnç göstermesini sağlamak için kaplamalarda dikkatlice kontrol edilen miktarlarda ferrit oluşturucular kullanır . Magna elektrot kaplamaları, birçoğu 20’den fazla bileşen içeren oldukça sofistike kaplamalardır. Bunlar, bakım kaynağının özel sorunları için özel olarak tasarlanmış kaplamalar tasarlamak için yapılan özel araştırmaların sonucudur. Tasarlandıkları amaç için günümüzde en yüksek teknolojiyi temsil ettiklerine inanılmaktadır. Arttırılmış fiziksel özellikler ve çatlamaya veya maliyetli kaynak hatalarına karşı artırılmış direnç sağlayan kaynak tortusu ilaveleri sağlarlar. Kaplamalar, ekstra metaller ve takviyeler açısından o kadar zengindir ki, nihai alaşımlama işlemi aslında yalnızca elektrodun ucunda tamamen tamamlanır.

Döküm demir bakım kaynak

Dökme demir nasıl kaynak yapılır?

Dökme demir, üretim kolaylığı nedeniyle endüstride yaygın bir metaldir. Sadece bir gaz fırını ile dökülebilirken, daha yüksek bir erime noktasına sahip olan çelik, döküm için elektrikli bir fırın gerektirir. Dökme demir, çelikten daha kolay ve daha yüksek hızlarda işlenebilir. Bu metal alaşımı, düşük erime noktası, akışkanlığı ve eritme kolaylığı nedeniyle kullanışlı makinelere kolayca ve ekonomik bir şekilde üretilir.

Dökme demir, sonsuz sayıda formülden üretilir. Dökme demir üretiminde, analizi bilinmeyen çok miktarda hurda demir kullanılır. Çoğu dökme demir, demir ve karbonun yanı sıra, silikon, manganez, kükürt ve fosfor içerir.

Çelik ile dökme demir arasındaki temel fark karbon içeriğidir. Yumuşak çelik %0,30’dan az karbon içerir ve çoğu yüksek karbonlu çelik %1,0’dan az karbon içerir. Çeliğe konulabilecek maksimum karbon %1,7’dir çünkü bu, demirle çözeltide emilebilen maksimum karbondur. Daha fazla miktarda karbon demirle birleştiğinde, demir tarafından emilmeyen karbon, küçük grafit pulları şeklinde bulunur. Gri demir, genellikle %3,0 ile %4,0 arasında olmak üzere %4,5’e kadar karbon içerir.

Dökme demir, erime noktasına yakın bir sıcaklıkta ısıtıldığında, karbonun neredeyse tamamı demirle birleşik bir demir karbür formunda çözeltiye girer. Dökme demirin çok yavaş soğutulmasına izin verilirse karbonun neredeyse tamamı birleşik halden çıkar ve grafitin serbest pulları olarak ayrılır. Demir hızla soğutulursa karbonun büyük bir kısmı demirle birleşik olarak demir karbür olarak kalır.

Dökme demiri çelikten bu kadar farklı kılan şey bu yüksek karbon içeriğidir. Dökme demirden grafit pullarını çıkarıp geriye kalanı sıkıştırabilseydik, çelik elde ederdik.

Karbonun dökme demirde bulunabileceği iki form faktörü kaynakta büyük dikkat gerektirir. Dökme demir (veya parçaları) eritilir ve sonra yavaşça soğutulursa, kaynak ve temel metal yumuşak ve işlenebilir olacaktır. Dökme demir kaynak sırasında eritilir ve hızla soğutulursa, dökme demir veya en azından bazı kısımları sert ve işlenmesi zor, hatta imkansız olacaktır. Bu, dökme demir kaynaklarında “sert noktalar” durumuna neden olan şeydir.

Dökme demir, bükülmesini engelleyen ve uzamamasına neden olan pul-grafit yapısına sahip olduğundan kolayca kırılır. Fabrikalarda, inşaat şirketlerinde, çiftliklerde ve diğer tüm endüstrilerde dökme demir makinelerinin kırılması yaygın bir olaydır. Genellikle pahalı bir döküm, sadece titreşimden dolayı kırılır. Dökme demir makinelerde yaşanan kazalardan kaynaklanan maliyetli duruşlar endüstride yaygındır. Ayrıca, dökme demir yumuşak olduğundan genellikle aşınır. Örneğin dişli deliklerde, dişler kolayca aşınır veya sıyrılır. Otomobil ve kamyon motor blokları, egzoz manifoldları, şanzıman muhafazaları ve fabrikalarda pompa muhafazaları, delme presleri, elektrik motoru muhafazaları ve diğer sayısız dökme demir makine bileşeni gibi vazgeçilmez makinelerin kırılması nedeniyle endüstriye verilen zararı kimse tahmin edemez.

Bir döküm demir parçası kırıldığında, maliyeti hemen hemen her sektör için çok büyüktür. Bir sektörün yedek dökümleri depolarında bulundurması imkansızdır. Genellikle makineler eski ve modası geçmiştir ve üretici yedek parça sağlayamaz. Yeni bir döküm yapmak genellikle önce bir kalıp yapmayı gerektirir. Sadece bir kalıp yapmak dört haftaya kadar sürebilir ve kalıp genellikle binlerce dolara mal olabilir.

Bu sebeplerden dolayı sanayinin , bozulan makinaların kısa sürede tekrar kullanılabilir hale getirilmesini sağlamak için Magna Bakım Kaynak Elektrotları ve Alaşımları ile iyi bir şekilde hazırlanması gerekmektedir .

Döküm demiri sıradan döküm demir üretim kaynak çubuklarıyla onarmaya çalışan birçok mühendis tekrarlayan başarısızlıklarla karşılaşmıştır.

Bazı mühendisler, bazı durumlarda uzun ve karmaşık bir prosedür gerektiren lehim çubukları veya gaz kaynak çubukları kullanarak dökme demiri kaynaklayabildiklerini belirtiyorlar. Genellikle dökme demiri lehimleme veya gaz kaynaklama şunları içerir: Sökme; dökümün etrafına bir şömine inşa etme; genellikle 24 saate kadar ön ısıtma; gaz kaynaklama; dökümü kireç veya diğer yalıtım malzemesine gömme; ve bir haftaya kadar yavaş soğutma.

Döküm demirlerin başarılı bir şekilde kaynaklanmasının cevabı , endüstriye pratik bir çözüm getiren Magna 770’in geliştirilmesidir .

Bakım amaçlı tasarlanmış dökme demir elektrot

Üretim kaynak döküm demir elektrotları pazarlayan çok sayıda şirket vardır. Genellikle 3 ila 7 farklı döküm demir elektrot sunarlar, çünkü her elektrotun üzerinde kullanılabileceği sınırlı bir uygulama aralığına sahip olduğunu kolayca kabul ederler.

Açıkçası, dökme demir için birkaç farklı elektrot sunan kaynak elektrodu üreticileri bakım ihtiyaçlarını karşılayamaz. Her biri sınırlı bir kullanım kapsamına sahip olan bu tür çeşitli dökme demir elektrotları, genellikle yalnızca sınırlı sayıda uygulamanın bulunduğu üretim kaynakları için uygundur. Örneğin, pompa üreten ve belki de yalnızca bir koşul altında kaynak yapmak için yalnızca bir analize ve bir dökme demir kalınlığına sahip olan bir üretim fabrikası, bu üretim dökme demir elektrotlarından birini tek bir uygulama için seçebilir.

Bakımda koşullar tamamen farklıdır. Bakımda, hangi tip döküm demirin kırılacağını, kalınlığının ne olacağını veya kaynağın işlenmesi gerekip gerekmeyeceğini asla bilemezler. Genellikle kırılabilecek dökümün analizinin ne olacağını bilmezler.

Magna , gri, dövülebilir, meehanit ve nodüler demir dahil olmak üzere her türlü kalın veya ince dökme demiri kaynaklayan Magna 770 ile dökme demir arızalarının bu eski endüstriyel sorununu çözdü. Üstten veya dikey dahil olmak üzere her pozisyonda kaynak yapar. Alt kesme olmadan gözeneksiz kaynaklar yapar. Kaynaklar tamamen işlenebilir ve çatlaksızdır. Magna 770 dökme demiri çeliğe bile kaynak yapar.

Magna 770, döküm demir arızalarından kaynaklanan maliyetli duruşları ve kar kaybını önlemenize yardımcı olabilecek pratik bir çözümdür.

Çelik bakım kaynağı

Bakım kaynaklamada diğer tüm metallerden daha fazla çelik kaynaklanır. Anketler, çelik kaynak arızalarının diğer tüm metallerdeki kaynaklardan daha fazla arızaya neden olduğunu göstermektedir.

Birçok kişi çeliğin kaynaklanmasının kolay olduğuna inanır ve bu yüzden ona fazla dikkat etmez. Endüstride sıklıkla “Oh, bu sadece yumuşak çelik” ifadesi duyulur ve bu yüzden etrafta bulunan herhangi bir ucuz yumuşak çelik kaynak çubuğuyla kaynak yaparlar. Bu tutum endüstriye çoğu insanın farkında olduğundan daha fazla üretim kaybına, daha fazla duruşa ve daha fazla yaralanmaya ve hasarlı ekipmana mal olmuştur.

Hiç şüphe yok ki, bir üretim fabrikasında basit yumuşak çelik yapıları kaynaklamak nispeten basittir çünkü tüm veya neredeyse tüm değişkenler kontrol edilebilir. Ancak bakımda, değişkenlerin çok azı kontrol edilebilir. Bakım kaynağında laboratuvar koşulları basitçe mevcut değildir. Yumuşak çelik veya başka herhangi bir çelik üzerinde yapılacak basit ve kolay bakım kaynakları neredeyse yoktur.

Günümüzde yaygın olarak kullanılan 30’dan fazla farklı yaygın yumuşak çelik ve yarı yumuşak çelik elektrot türü bulunmaktadır. Hepsi üretim kaynağı için tasarlanmıştır. Kaynakçı, yaptığı çok tekrarlı uygulamalarda oldukça verimli hale gelmek için bir uygulamayı tekrar tekrar kaynak yapar. Sıradan üretim kaynak çubukları, değişkenlerin kontrol edildiği yerlerde tatmin edicidir.

Aynı elektrotlar, birçok kaynak tedarik pazarlama şirketi tarafından, tasarlanmadıkları bakım kaynak uygulamaları için de satılmaktadır. Bakım kaynakçılığında koşullar tamamen farklıdır. Kaynakçı, kaynak yaptığı çeliğin analizini bilmez. Bağlantı tasarımı gibi değişkenleri kontrol edemez ve bakımda çelik genellikle yağlı, paslı, boyalı veya kirlidir.

Üretim kaynak çelik elektrotları son derece sınırlı uygulama aralığı için tasarlanmıştır – genellikle tip başına yalnızca bir tane.

Bir üretim tesisinde çelik kaynak çeşitliliği sınırlıdır. Örneğin, yalnızca bir tür yapıyı kaynaklayabilirler – sıcak su tankları. Bunlar genellikle sadece bir tür birleştirmeden oluşur, örneğin bir uç birleştirme. Muhtemelen bir konumlandırıcı kullanırlar, böylece kaynaklama tamamen düz (aşağı doğru) yapılır. Temiz yeni çeliğin analizi bilinmektedir ve muhtemelen mükemmel hizalama için ayrıntılı fikstürleri ve düzenekleri vardır, böylece bozulma ve eğilme de sorun olmaz. Tankları yapmak için kaynaklanması kolay bir çelik taban metali seçmişlerdir.

Ancak bakım kaynakçısı, karşılaştığı farklı koşullar için tasarlanmış bir kaynak elektrodu gerektiren tamamen farklı bir durum kümesiyle karşı karşıyadır:

(1) Bakım teknisyeni çoğu zaman tam zamanlı kaynakçı olarak çalışmaz. Çoğu endüstride kaynakçılık onun önemli işlerinden sadece biridir. Mekanik onarımlar, elektrik onarımları, makine yeniden yapımı, tesisat, kamyon onarımı vb. ile ilgilenir. Sadece kaynakçı olarak çalışmadığı için, çoğu zaman anlaşılabilir bir şekilde maksimum kaynak becerisini geliştiremez.

(2) Bakım kaynakçısı, üretim kaynakçısının yaptığı gibi aynı kaynak projesini tekrar tekrar yapmaz. Her iş farklıdır. Genel olarak bakım kaynakçısının tek bir kaynak türünden büyük bir hacmi yoktur, ancak sonsuz çeşitlilikte uygulamaları vardır. Üretim kaynak çubuklarına güveniyorsa, muhtemelen 30’a kadar farklı çelik elektrot türüne sahip olması gerekir.

(3) Bakım kaynakçısı, onarım bekleyen kırığa erişimin zor olduğu dar alanlarda sıklıkla çelik kaynaklamak zorunda kalır.

(4) Çeliklerin bakım kaynaklanması, üretim kaynaklanmasından çok daha zordur. Üretimde, mühendisler ve tasarımcılar kaynaklanması kolay bir çelik seçerler. Bakım kaynakçısı genellikle “kaynaklanamayan” çelikleri, örneğin bir pompa şaftını veya elektrik motoru şaftını kaynaklamak için çağrılır. Ekipman üretildiğinde şaftta kaynak yapılmamıştır, bu nedenle mühendisler veya tasarımcılar büyük ihtimalle düşük maliyetle işlenebilen serbest işleme çeliğini seçmişlerdir.

Böyle bir çelik kaynaklanamaz olarak kabul edilir. Yine de, bakım kaynakçısı onu kaynaklamak zorundadır. Ve bunu yaptığında her zaman Magna Bakım Kaynak Elektrotlarını kullanmalıdır, çünkü bunlar bakım departmanının yapması gereken çok çeşitli karmaşık kaynaklar için özel olarak tasarlanmıştır.

(5) Bakım kaynakçısı sıklıkla alaşımlı çelik, galvanizli demir, yüksek karbonlu çelik, çatlamaya duyarlı çelik ve analizi bilinmeyen çelik gibi “kötü oturan” uygulamaları, kalın-ince ve zor metalleri kaynaklamak zorundadır.

Üretim fabrikasında “basit yumuşak çelik” olan ve dolayısıyla kaynaklanması zor olmayan çelikler, daha sonra üzerlerine bakım kaynağı yapılması gerektiğinde son derece çatlamaya karşı hassas hale gelir. Bunun nedeni, boyanmış olmaları, gres kalemi izleri, kesme meşalesinden karbon lekeleri veya üzerlerinde yağ ve gres bulunmasıdır. Bu malzemelerin hepsi karbonludur. Üzerinde yağ veya başka karbonlu malzeme bulunan yumuşak bir çelik parçasını kaynak yaparken, bakım kaynakçısı aslında yüksek karbonlu çelik kaynaklamaktadır.

Çelikte bulunan tüm bu karbonlu malzemeler bakım koşullarında kaynakta karbon olarak bulunur ve kaynak ve kaynak alanının yüksek karbonlu çelikler haline gelmesine neden olur. Her mühendis yüksek karbonlu bir çelik kaynağının çatlamaya karşı oldukça hassas olduğunu bilir.

(6) Bakım kaynağı, üretim kaynağından daha yüksek bir kalite standardına sahip olmalıdır. Üretim kaynağında, bir müfettişin üretim kaynakçısını takip etmesi ve herhangi bir kaynak kusurunu -genellikle yaklaşık %3-6- bu kusurlar- bulması gelenekseldir.

Bakımda kaynakçıya sıfır hata izni verilir. Genellikle tamir etmesi gereken bir kırık parçası vardır ve bunu ilk seferde doğru şekilde kaynaklamalıdır, aksi takdirde kaynak hizmet sırasında başarısız olduğunda çok fazla maliyetli aksama süresi veya muhtemelen iş arkadaşlarının yaralanması meydana gelir.

(7) Bakım kaynakçısı genellikle eski olan ve orijinal tasarımı günümüzün daha yüksek hız, daha yüksek güç gereksinimleri için tasarlanmamış ekipmanları kaynaklamak zorundadır. Bu nedenle kaynaklar, üretimde olduğundan daha fazla tokluğa ve bakımda daha fazla dayanıklılığa sahip olmalıdır. Ayrıca bakım endüstrisinin kötü tasarlanmış ve “güçlendirilmesi” ve daha yüksek mukavemetli kaynaklarla güçlendirilmesi gereken makinelerle başa çıkması gerektiği gerçeği. Daha yüksek mukavemetli Magna Bakım Kaynak Elektrotları genellikle tek çözümdür.

(8) Bir üretim fabrikasında genellikle bir parçayı kaynak yaparlar ve kaynaktan sonra gerilim giderme veya ısıl işlem uygularlar. Ancak, bu parça bozulduğunda ve sahada kaynak yapılması gerektiğinde, parçalanmadan onarılması gerekir ve kaynaktan sonra gerilim giderme imkansızdır. Magna Bakım Kaynak Elektrotları kullanıldığında, bu tür sorunlar basitleştirilir.

Bakım kaynak çözümü

Magna, çelik kaynakçılığının bakımdaki karmaşıklığını, artık endişe kaynağı olmayacak bir noktaya indirdi. Dünya çapındaki yüz binlerce endüstride, çelik bakımı için üretim kaynak çubuklarının kullanımı durduruldu ve artık yalnızca orijinal Magna Bakım Kaynak Elektrotları ve Alaşımları kullanılıyor.

Magna ürünlerinin, yalnızca bakım için uluslararası olarak tasarlanan, üretilen, satılan ve bakımı yapılan dünyadaki tek kaynak elektrotları ve dolgu metalleri olduğuna inanılmaktadır. Diğer tüm ürünler üretim için üretilmektedir.

Magna Elektrotlar ve Alaşım Dolgu Metalleri birkaç önemli ve tamamen ayrıcalıklı açıdan bakım için daha iyidir:

(1) Magna ürünleri daha fazla çok yönlülüğe sahiptir. Her ürün, çok çeşitli farklı birleştirme tasarımları, farklı temel metal türleri ve farklı koşullar üzerinde optimum performans sağlar.

(2) Magna ürünleri, daha yüksek çekme dayanımı, daha yüksek akma dayanımı, daha yüksek uzama ve daha büyük tutma gücü gibi ekstra yüksek fiziksel özelliklere sahiptir. Bu, kaynakçıya bir avantaj sağlar. Daha büyük güç, erişilemezlik, kötü konum, bilinmeyen bileşim ve ideal olmayan koşullar ve kaynaklanması zor metaller nedeniyle kaynaktaki kusurları telafi etme eğilimindedir.

(3) Magna Alaşımları ve Elektrotları uygulaması daha kolaydır. Vasıfsız kaynakçılar bile zor işleri başarabilir. Daha da önemlisi, yüksek vasıflı kaynakçılar, becerileri ve Magna’nın uygulama kolaylığının birleşimiyle olağanüstü sonuçlar elde edebilir .

Magna çelik kaynaklama için beş elektrot tedarik ediyor:

• Magna 303 Gold AC-DC . Bu tek elektrot tüm çelikleri kaynak yapar ve küçük bir bakım departmanının stokta bulundurması gereken tek elektrottur.
• Magna 305 AC-DC . Bu elektrot tüm düşük alaşımlı çelikleri ve yumuşak çelikleri kaynak yapar. Bakım bölümünde yeni yüksek mukavemetli yapı çeliklerinin imalatında yaygın olarak kullanılır.
• Magna 307 AC-DC . Tüm hafif ve çeşitli çelikler için alaşımlı çelik elektrottur.
• Magna 393 AC-DC . Paslanmaz çelikler için geliştirilmiş korozyon direnci sağlayan ve küçük AC “vızıltı kutusu” kaynak makinelerinde bile tatmin edici bir şekilde çalışan bir elektrot.
• Magna 395 AC-DC . Dubleks paslanmaz çeliklerin onarımı için tasarlanmıştır.

Bakım lehimleme işlemi

Magna bakım lehimleme

Teknik olarak kaynakçılık üç ana kategoriye ayrılabilir:

Füzyon kaynağı . İki veya daha fazla metalin eritilerek (kaynatılarak) birleştirilmesi, örneğin çeliğin Magna 303 Gold gibi bir alaşımla kaynaklanması .

Lehimleme . İki veya daha fazla metalin, diğer tüm temel metallerden daha düşük bir erime noktasına sahip, ancak kendisi 450 ^o C’nin üzerinde bir erime noktasına sahip bir kaynak alaşımı ile birleştirilmesi.

Lehimleme . Erime noktası 450 ^o C’nin altında olan bir kaynak alaşımı kullanılarak iki veya daha fazla metalin birleştirilmesi .

Lehimleme muhtemelen tüm metal birleştirme yöntemleri arasında en yaygın kullanılanıdır. Ancak, lehimleme muhtemelen tüm metal birleştirme yöntemleri arasında en az anlaşılanıdır.

Lehimleme iki ana uygulama türü için kullanılır: üretim birleştirme ve bakım birleştirme. Üretimde, otomobil radyatörleri, elektronik ve elektrikli ekipmanlar gibi öğelerin lehimlenmesi genellikle karmaşık olan ve uzman bir danışman mühendis tarafından programlanan bir toplu lehimleme kurulum makinesinin sonucudur.

İlk ayarlamalar yapıldıktan sonra, operasyon insan yardımına ihtiyaç duymadan basit bir metronom montajı haline gelir. Değişkenlerin tümü veya çoğu kontrol edilir. Üretim lehimlemesi, ideal koşullara, temiz metallere, önceden planlanmış birleştirme tasarımına ve insan hatası faktörlerine dayanmayan otomatik bir sistemdir.

Endüstriyel bakım lehimlemesi üretim lehimlemesinden tamamen farklıdır. Lehimleme, elektrik devreleri, sıhhi tesisat, borulama, taşıtlar, sac metal, kablolama ve daha birçok uygulama gibi endüstriyel bakımda önemli bir rol oynayabilir.

Magna Bakım Lehimlemesinin TEK ve DOĞRU cevap olduğu birçok farklı uygulama vardır . Örneğin, bir süt fabrikasında. Parçaları sökmenin veya birleştirmenin operasyonun verimliliği için elzem olduğu zamanlar vardır. Paslanmaz çelik borular Magna 88C ile birleştirilebilir. Sonuç hijyenik, sızdırmaz, güçlü bir birleşimdir. Ancak, temizleme işleminin yapılması gereken zaman gelir ve bunu yapmanın tek yolu boruları söküp temizlemektir. Bu, boruları sökmek için minimum miktarda ısı kullanarak kolayca gerçekleştirilebilir. Borular temizlenir ve ardından Magna 88C ile tekrar birleştirilir .

Bu, lehimleme veya kaynaklama yoluyla yapılamazdı. Makine, sökülüp onarılmak üzere üreticilere geri götürülemezdi. Ancak bu, Magna Bakım Lehimleme İşlemi için binlerce durum kurtarıcı uygulamanın yalnızca izole bir örneğidir.

Magna Bakım Lehimlerinin, aksi takdirde hurdaya çıkarılması gerekebilecek ekipmanları kurtardığı sayısız uygulama vardır . Enstrüman bileşenleri, galvanizli sac metal, tesisat bağlantıları, su boruları, sac metal makine koruyucuları, elektrikli cihazlar ve her fabrikada, çiftlikte, madende veya endüstride meydana gelen sayısız diğer uygulama Magna Bakım Lehim Alaşımlarının kullanımından faydalanabilir .

Magna Lehimler, aşağıdaki nedenlerden dolayı bakım uygulamaları için sıradan lehimlerden daha iyidir:

(1) Magna vakum eritmeli lehim üretim yöntemi

Magna Lehim Alaşımları, özel bir tescilli vakum eritme işlemiyle üretilir. Sıradan lehimler vakum eritmeyle üretilmez, ancak açık havada eritilir. Magna vakum eritme işlemi aşağıdaki önemli avantajları sağlar:

• Vakum eritme, cüruf, gaz, kalay oksitleri, kurşun oksitleri ve diğer kirleticileri ortadan kaldırır.
• Bu benzersiz üretim yöntemi, Lehim Alaşımlarına sıradan lehimlerden daha az çekirdeklenme merkezi verir. Bu nedenle, erimiş Magna lehimleri soğuduğunda tane yapısı daha incedir ve bileşen metallerin ayrışma tehlikesi daha azdır.
• Magna Lehimleri daha iyi konturlara sahip daha sığ filetolar sağlar; çok daha üstün tutma gücü sergilerler.
• Magna Lehim Alaşımları sıradan lehimlerden o kadar üstündür ki, lehim bağlantısı arızaları neredeyse hiç görülmez.

(2) Magna lehimleri daha yüksek saflıkta metaller içerir

Sıradan lehimler düşük maliyetli hurda kalay ve kurşundan yapılır. Bu lehimlerden elde edilen sonuçların sınırlı olması, satışında çok az veya hiç dikkat dağıtıcı etki yaratmıyor gibi görünüyor çünkü çok az sayıda endüstri bir lehimin içine ne girdiğinin farkında.

Sıradan lehimlerdeki safsızlıklar, lehimlemenin hemen hemen her alanında ciddi ve tekrarlayan sorunlara neden olur. Safsızlıklar arasında bakır (genel özdirenci düşürür), çinko (çözeltiye girmez ancak kristal ve kumlu kalır), bizmut (mikro yapıyı değiştirme yeteneğine sahiptir), alüminyum (çözeltiye girmez) ve son olarak kadmiyum (yayılma oranını düşürür) gibi metaller bulunur.

Magna yalnızca %99,99 saflıkta derecelendirilen bakir metaller kullanır. Bunlar vakumda eritilir ve ultrasonik olarak homojenleştirilir. Daha sonra dört uçlu yöntem kullanılarak çift Kelvin köprüsünde direnç testleri yapılır.

Magna Lehimleri, yüzdürme işlemiyle ezilip yoğunlaştırılan olağanüstü yüksek kaliteli kalay cevherinden yapılır. Arsenik ve kükürt gibi safsızlıklar, oksitleyici kavurma ve seyreltik asit ağartıcısı ile tamamen giderilir. Kurşun, bizmut ve antimon gibi diğer safsızlıklar, kloridize edici kavurma ve asit ağartıcıları ile giderilir.

Cevher daha sonra konsantre kalay taşı ile yüklenmiş ve metalurjik sınıf kömür ile karıştırılmış bir yankı fırınında bir kez daha saflaştırılır. Bu aşamada kalay yaklaşık %99,50 saflıktadır.

Ancak Magna sürecinde saflık faktörü burada bitmez. Kalay, günümüzde herhangi bir ticari lehimde bulunan en yüksek saflık seviyesine getirmek için dört ek işlemle rafine edilir.

Alt formülasyonlar: Mükemmel lehimler en düşük sıcaklıklarda uygulanabilenlerdir. Ancak lehimleme sıcaklığı 2 faktörün birleşimidir: Zaman ve ısı derecesi. Örneğin, 190 ^{o C gerektiren ve 3 dakika boyunca erimiş veya sıvı kalan bir lehim, erimesi için 210 o} C gerektiren ancak beş saniyede katılaşan bir lehimden önemli ölçüde daha fazla ısı enerjisi gerektirir . Erimiş lehim bakır gibi metallerle reaksiyona girer ve bakır yüzeyinde oluşan, kimyasal olarak farklı, metalik bileşik fazıdır. Ve en önemlisi, lehim ERİMİŞ kaldığı sürece, bu metalik bileşiği oluşturan reaksiyon devam eder. Bu bileşik (kimyasal olarak CN6 SN6) son derece sert ve kırılgandır. Yırtılma kuvvetleri tarafından şokta oldukça kolay kırılır.

Kalın intermetalik alaşımlar ince katmanlardan daha zayıftır. O zaman bariz cevap lehimleme süresini azaltmaktır. Lehim ne kadar az erir ve ne kadar hızlı katılaşırsa, bağ o kadar güçlü ve daha az kırılgan olur.

Magna Lehim Alaşımı serisi bu hızlı katılaşma sürecini takdire şayan bir şekilde gerçekleştirir. Bu nedenle, Magna Lehimleri optimum mukavemeti sağlar. Ancak, üretime tekrar bir göz atalım. Kullanılan normal lehim 40/60 kalay ve kurşun lehimidir. Erime noktası 237 ^o C ve katılaşma noktası 182 ^{o C’dir). Bu yapıdaki bir lehim, lehim 55 o} C’nin üzerindeki ısıyla (erime ve katılaşma noktaları arasındaki fark) sıvılaştırıldığı için düşük fiziksel özelliklere sahip bir bağlantı üretmeye eğilimlidir . Buna karşılık, Magna 88C’nin hiç plastik aralığı yoktur!

İki çelik parçası arasında düzgün yapılmış bir Magna lehim bağlantısının çeliğin kendi çekme mukavemetine sahip olduğu bir gerçektir . Tek sorun korkunun kendisidir – bakım mühendisleri lehimli bağlantılara güvenmezler – çünkü tek deneyimleri genellikle başarısız olan sıradan üretim tipi lehimlerle olmuştur. Magna Bakım Lehim Alaşımları ile sıradan lehimler arasında büyük bir fark olduğunu fark ettiklerinde, daha önce hiç denemedikleri düşük ısıda onarımlar yapma konusunda kendilerine güveneceklerdir.

Magna bakım kaynak teknikleri

Bakım kaynağı, beceri, yaratıcılık, güven, hayal gücü ve kararlılığın bir kombinasyonunu gerektirir ve bunların hepsi bilimsel ilkelerle harmanlanmıştır. Kaynak, elbette kimya, metalurji, fizik ve mühendislik olmak üzere dört bilimi içerir. Biri olmadan diğerleri başarısız olur. Ancak, hepsinin doğru oranları bakım kaynağıyla daha fazla tasarrufa yol açacaktır.

(1) Bakım kaynakçılığındaki en büyük zorluklardan biri, bilgi birikimi adımlarının genellikle kaynakçının kendisi tarafından gerçekleştirilmesi gerektiğidir. Bir üretim tesisinde, metalurji uzmanları ve mühendisler genellikle bilgi birikimini sağlarken, kaynakçı veya operatör yalnızca manipülatif beceriyi sağlar. Bakım kaynakçılığında durum böyle değildir.

(2) Bakım kaynakçısı, üretim kaynakçısından çok daha fazla yeteneğe sahip olmalıdır. Her şeyden önce, üretim kaynakçılığında genellikle üzerinde çalışılan temel metaller temiz, yeni metallerdir. Bakımda durum böyle değildir. Bakım kaynakçısı sıklıkla, çok uzun yıllar önce yapılmış, aşındırıcı koşullarda hizmet görmüş, yağlı veya gresli ve o kadar kirli ve kirlenmiş kurtarma ekipmanlarıyla karşı karşıya kalır ki kaynakçı kaynakla onarmaya çalıştığında ders kitabındaki her şey ters gider.

(3) Üretim kaynakçılığında, genellikle işi, kaynak işleminin uygun bir pozisyonda, genellikle aşağıdan yapılabilmesi için konumlandırmak mümkündür. Bakım kaynakçılığında durum böyle değildir çünkü bakım kaynakçısı çoğu zaman nesneleri ve kaynak yapmayı bırakın, zor görebileceği veya erişebileceği garip pozisyonları onarmak zorundadır.

(4) Bakım kaynağında ek bir zorluk, tamamlanması gereken işlerin çok çeşitli olmasıdır. Genellikle üretim kaynağında, bir operatör sürekli olarak sınırlı sayıda işte çalışacaktır. Bakım kaynağında, operatör sürekli olarak aynı tür işi yapmaz; ve sonuç olarak, anlaşılabilir bir şekilde yaptığı her tür işte uzmanlaşamaz, çünkü belirli türdeki arızalar çok nadir meydana gelir. Bir tamircinin bakım kaynağında gereken tüm sayısız projeyi verimli bir şekilde nasıl yapacağını öğrenmesi son derece zordur. Bakım kaynağındaki en zor sorunlardan biri, kaynakçının genellikle temel metalin analizini bilmemesidir.

(5) Bakım kaynağının üretim kaynağından daha karmaşık olmasına rağmen, bakım kaynağının bir tesis veya endüstri için üretim kaynağından çok daha karlı olduğu şüphesiz doğrudur. Sıklıkla, bir bakım kaynakçısı bir günde, şirketine yüzlerce, hatta binlerce dolar kazandırabilecek bir iş yapar. Böyle bir tasarruf, üretim kaynağında bir adamın bir günde harcadığı zamanla mümkün değildir.

(6) Bakım kaynağında ilk adım, temel metali belirlemektir. Her metal hakkında bir şeyler bilmek, metalleri tanımlamaya yardımcı olacaktır. Kıvılcım testleri, sertlik testleri, mıknatıs testleri, kimyasal testler, ağırlık testleri ve törpü testleri temel metalleri tanımlamanın yaygın yöntemleridir. Ancak, yaygın atölye analiz yöntemleriyle güvenlik için yeterince emin olmanın neredeyse imkansız olduğu durumlar sıklıkla vardır. Bu durumlarda, temel metal ne olursa olsun, kaynağın temel metale eşit veya ondan daha iyi olduğundan emin olmak için en yüksek fiziksel özelliklere sahip bir kaynak dolgu metali kullanmak zorunludur.

Bir kaynak prosedürünü oluşturmanın ikinci adımı, uygulanacak ısının etkisini hesaplamaktır. Tüm kaynak işlemleri ısı gerektirir ve ısı, temel metalde belirli bir reaksiyona neden olur.

Kaynakta oluşan ısı, H=A2RT (Isı, amperajın karesi çarpı direnç çarpı kaynak süresine eşittir) formülünden tahmin edilebilir.

Isının istenmeyen etkileri aşırı tane büyümesi, sertleşme çatlakları, gözeneklilik, termal çatlaklar, eğilme, kilitlenme gerilmeleri, çarpılma ve hidrojen kirliliği olarak sıralanabilir.

(7) Kaynaklama sırasında ve ısıtılmış temel metalin erimiş kaynak dolgu metali vasıtasıyla birleştirilmesi sırasında oluşan tekdüze olmayan yerel ısıtma ve soğutma, hem genleşmeye hem de büzülmeye engel oluşturur. Temel metalin ısıtılması ve soğutulmasıyla oluşan gerilimlere büzülme veya büzülme gerilimleri denir. Kaynaklamadan sonra birleştirilen nesnede termal veya büzülme gerilimi nedeniyle kalan gerilim sistemine artık gerilim denir.

(8) Erimiş bir metal genellikle soğuduğunda ve katılaştığında büzülür. Eğer tüm metallerin genleşme katsayısı sıfır olsaydı, bakım kaynaklarında ortaya çıkan sorunların çoğu var olmazdı. Bir dökümhanede, bir kalıpçının kuralı beklenen büzülmeyi verir. Ancak kaynakta, böyle kullanışlı bir araç yoktur ve gerilim miktarı yalnızca kaynakçının deneyimiyle hesaplanabilir. Kaynakta, kaynak dolgu metali bir sıvılaştırmada uygulanır ve aslında temel metal tarafından oluşturulan bir kalıba dökülür.

(9) Herhangi bir metalin kalıba dökülmesinde olduğu gibi, engellenen büzülmeden kaynaklanan kaynak metalindeki gerilim, yoğunluk olarak kaynağın boyutlarıyla ilişkilidir. Bu nedenle, maksimum gerilim kaynak yönünde, uzunlamasınadır. Enine gerilim daha yoğundur ve kalınlık yönündeki gerilim en azdır çünkü burada büzülmeye daha az engel oluşur.

(10) Kaynaklar üç yönde de büzülür – uzunluk, genişlik ve genişlik – ve ortaya çıkan gerilim çok eksenli gerilimler olarak adlandırılabilir. Bakımda, kaynakçılar çok eksenli gerilimlerin kaygı kaynağı olduğu kaynak sorunlarını çözmek için sürekli olarak çağrılır. Isı yerel olarak uygulandığında ve temel metal kütlesine dağıtıldığında termal gerilim sorunu hızlanır. Gerilimin zararlı sonuçları hem karmaşıktır hem de bakım kaynağında ciddi endişe kaynağıdır.

(11) Sıcaklık gradyanı ısıdan etkilenen bölgedir; yani, kaynak ısısının hareket ettiği kaynak merkezinden başlayıp uca kadar uzanan alandır. Bu ısıdan etkilenen bölgede çoğu kaynak sorunu oluşur. Bu ısıdan etkilenen bölgenin bazı bölümleri soğurken diğer parçalar hala ısıtılıyor olabilir ve bu da termal gerilim sorununa katkıda bulunur. Metal sisteminde kalan çekme dayanımını dengelemek için eşit miktarda kalan basınç dayanımı olmadığı sürece çatlama meydana gelir.

(12) Stres ve bozulmanın yarattığı sorun çeşitli zorluklara neden olur. Birincisi, malzemenin normal sünekliğini kısıtlarlar. İkincisi, darbe yükü altında başarısız olabilen lokalize stres korozyon çatlamasına neden olabilirler. Gerilimler, temel metalin akma dayanımını aşabilir ve çatlamaya neden olabilir. Ek olarak, bozulma yoluyla boyut kararlılığında bir kayıp meydana gelir.

Kaynak yapılan bir parçada oluşan gerilim ve bozulma miktarı, plakanın kalınlığı, kısıtlama derecesi, elektrot hareket hızı, havanın hareketi, ön ısıtma, daha yüksek ısı girişi ve diğer faktörler gibi bir dizi değişkene bağlıdır. Kaynak işlemi sırasında hem ısıtma hem de soğutmanın kaynak işlemini içerdiği iyi bilinmektedir, bu nedenle kaynaklama termal genleşme ve büzülmeye maruz kalır. Metalin genleşme ve büzülme oranı ciddi iç gerilimler üretir ve metalin akma dayanımını aşmak ve kaynak hatası üretmek için yalnızca hafif bir aşırı gerilim gerekir.

(13) Bakım kaynağında bir diğer ciddi sorun, bir kaynağa bitişik martensitik bölgedir. Sertleştirilebilir çelik ve dökme demir kritik aralıklarına kadar ısıtıldığında ve kritik soğuma hızlarından daha hızlı soğumaya bırakıldığında, kaynak yanında kırılgan bir martensitik bölge oluşma eğilimindedir. Bunun nedeni, kaynak ile temel metal arasındaki sınır bölgesine bitişik bölgedeki sınırlı grafit reddidir. Bu bölgede oluşan diğer sorunlar karbür çökelmesi, tane büyümesi, gözeneklilik ve sertleşen grafitlerdir. Bir martensitik bölgenin oluşmasına izin verilirse.

(14) Bakım kaynağında meydana gelen daha önce belirtilen sorunlara ek olarak, ek bir sorun da gerilim yükselticileridir. Yüksek gerilimin yerelleştirilmiş bir alanını üreten herhangi bir faktöre gerilim yükseltici denir. Herhangi bir mühendis, kesit tasarımında, çentiklerde, oluklarda, vida dişlerinde, yüzey düzensizliklerinde ve çatlaklar, delikler ve kapanımlar gibi süreksizliklerde meydana gelen ani değişikliklerin gerilim yükseltici olarak kabul edildiğinin farkındadır. Ancak, bakım kaynağında, yalnızca kaynaklama sonucu oluşan kaçınılabilir çentiklerle ilgileniyoruz. Bu çentiklerin sünek malzemelerin çekme dayanımı üzerinde çok az etkisi vardır ancak yorulmada büyük önem taşırlar. Çentik hassasiyet faktörü yalnızca malzemeye değil, çentik türüne ve gerilim seviyesine de bağlıdır. Kaçınılabilir çentikler krater çatlakları, sert noktalar, alt oyuklar ve gözenekliliktir.

(15) Örneğin, tipik bir uçtan kaynak alın. Yorgunluk kırılması için üç başlangıç ​​noktası vardır. Bunlar; iç kusurlar, kaynağın levha veya taban metaliyle birleştiği noktada bir alt kesik; ve kökte düşük kaliteli kaynak.

(16) Kaynak boncuğunun şekli, özellikle dökme demir ve sertleştirilebilir çelikler üzerinde, gerilim yükselticiler üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Örneğin, bir kaynak boncuğu soğuk bir baz metal parçasına uygulanırsa, kaynağın başlangıcında kaynak dışbükey görünecek ve soğuk başlangıçta üst üste gelecektir. Bu, mükemmel bir gerilim yükseltici oluşturur ve bu nedenle bir çatlağın başlamasında oldukça etkili olacaktır. Ek olarak, elektrot bir kaynaktan aniden çıkarıldığında, kaynağın sonunda bir krater olacaktır. Krater genellikle çatlakların kaynağıdır çünkü bir krater dışarıdan merkeze doğru katılaşır. Kaynak krateri, kaynak boncuğunun geri kalanından daha küçük bir kütle olduğundan, daha ağır bölümden daha hızlı bir oranda soğuyacaktır. Bu koşullar genellikle bir başlangıç ​​çatlağı ve ciddi bir gerilim yükselticinin oluşmasıyla sonuçlanır.

(17) Açısal bozulma, bakım kaynağında hala bir başka sorundur. Açısal bozulma, büzülen metalin kaynak boncuğunun yüzeyinden daha kısa olması durumunda, örneğin tek bir ‘V’ veya ‘J’ kök tipi bağlantıda, oluşur.

Magna çözümleri

Bunlar bakım kaynağının temel sorunlarıdır. Şüphesiz başkaları da vardır, ancak bunlar en büyük endişe kaynağıdır. Şimdi bu sorunların çözümüne bir göz atalım.

Kaynak yapıldıktan sonra martensitik bölge, kalıntı gerilim veya bozulma meydana geldiğinde, bu koşullar gerilim giderme veya mekanik giderme ile iyileştirilebilir. Ancak, tek pratik çözüm, kaynak yapılmadan önce bu sorunları öngörmek ve kaynak sırasında bunların oluşmasını önlemek için düzeltici önlemler uygulamaktır.

Stres ve bozulmayı ortadan kaldırmak veya en aza indirmek için kullandığımız tekniklerden bazıları şunlardır. Bu tekniklerin hiçbiri deneysel değildir veya her durumda kullanılamaz, ayrıca hiçbiri kesinlikle kusursuz değildir. Birçok durumda bu düzeltici önlemlerden birden fazlasını gerektirecektir çünkü bazı durumlarda, tek başına bir tanesi yeterli olmayacaktır.

(1) ‘Tereyağı sürme’ tekniği adını verdiğimiz önemli bir teknik . Taban metalin tamamından geçen bir kırık nedeniyle başarısız olan bir metal parçanız varsa, çatlaklar çok nadiren uygun bir 90 derecelik açıda oluşur. Bazen parça pahlandığında büyük bir parça düşebilir. En iyi sistem çift ‘V’ veya çift ‘U’ eklemi kullanmaktır, ancak birçok durumda bakım kaynaklarında bu pratik değildir, çünkü erişilebilirlik eksikliği nedeniyle kaynak tamamen bir taraftan yapılmalıdır.

(2) Büzülme miktarının, var olan kaynak metalinin kesit miktarı tarafından yönetildiğini daha önce belirtmiştik. Bu sorunla karşı karşıya kalırlarsa, birçok deneyimsiz kaynakçı geniş bir dokuma boncuğu kullanmayı ve böyle bir birleşimde ortaya çıkan büyük boşluğu doldurmayı deneyebilir. Ancak, tercih edilen bir çözüm, boş noktaları ‘tereyağılamak’ veya yastıklamak ve önce bunları doldurmak, kök boncuğundan önce kök açıklığını olabildiğince küçük bırakmaktır. İki taraf da kaplanmalıdır ve ayrıca kaynak dolgu boncuğunun küçük bir alan için plakanın yüzeyini örtmesine izin vermek iyi bir fikirdir. Yağlama tekniğini kullanarak, bir seferde uygulanan kaynak boncuğunun kesit miktarını büyük ölçüde azalttık. Artık kaynak yapılacak alanın kesitini önemli ölçüde azalttık.

(3) Bir sonraki adım, çatlağı önlemek için iki bölümü önemli kaynak boncuğu kullanarak birleştirmektir. Kaynak alanının kesitini önemli ölçüde azaltarak, büzülme eğilimini büyük ölçüde azalttık ve böylece daha az stres ve daha az bozulma yaşayacağız.

(4) Daha önce, kaynak kökünde kaynak yüzeyinden daha kısa bir kaynak yapılması nedeniyle oluşan açısal bozulma sorunundan bahsedilmişti. Bu, her iki taraftan kaynak yapılarak ortadan kaldırılabilir. Aslında, ağır bölümlerde, mümkünse çift ‘V’ veya çift ‘U’ kullanmak ve aynı anda her iki taraftan kaynak yapmak önemlidir. Yalnızca bir kaynakçı varsa, kaynak boncuğu uygulamasını bir taraftan diğerine kademeli olarak uygulayarak, birleştirmenin her iki tarafındaki gerginliği dengeleyin ve böylece açısal bozulmayı ortadan kaldırın. Tereyağı tekniği, özellikle kalın bölümleri ince bölümlere birleştirirken avantajlıdır.

(5) Özellikle alaşımlı çelik veya dökme demir gibi ağır bölümlerin kaynaklanmasında, çok fazla operasyonel stresle karşılaşıldığında sıklıkla vazgeçilmez bir yardımcı olan bir diğer çözüm, ‘ankrajlama’ tekniği olarak adlandırdığımız şeydir . Bu, kaynak parçasının eğimli birleşim yerinde oluklar açmaktan oluşur. Bu oluklar yaklaşık 5 mm derinliğinde olmalı ve yaklaşık 2,5 cm aralıklı olmalıdır.

Bu oluklar daha sonra öncelikle kaynak metaliyle doldurulur ve daha sonra ‘V’nin açıkta kalan alanı birleştirme yapılmadan önce tereyağıyla yağlanır veya kaynak boncuğuyla kaplanır. Oluklar işlenebilir veya bir meşaleyle kesilebilir. Olukları yapmanın çok iyi bir yöntemi Magna 100’dür – oksijensiz elektrik arkıyla inanılmaz bir hızla metali kaldıran bir pah kırma elektrodu.

(6) Kirli, yağa doymuş dökme demir üzerinde çalışırken kullanılan çapalama tekniği, kirlenmiş metali temizler ve yüzeyin altındaki sağlam metali açığa çıkarır. İkinci olarak, kaynak metalini taban metaline, karda çalışırken düz bir lastiğe göre kar sırtı lastiğinin daha iyi çekiş sağlamasına benzer şekilde sabitliyoruz. Ancak, en önemlisi, kaynağa bitişik savunmasız martensitik sertleştirilmiş bölgenin sürekliliğini bozduk. Böylece, gerilimler uygulandığında, kaynağın kaynağa bitişik olarak bozulması yerine, süreklilik bozulmuş olur, böylece gerilim tek bir savunmasız bölgeye odaklanmaz. Ek olarak, oluklar mekanik bir bağ oluşturur ve daha fazla tutma gücü için daha fazla metal-metal temasıyla sonuçlanır.

(7) Sert kaplama alaşımlarını ağır ekipmanlara uygulamadan önce ankraj tekniği çok büyük bir değere sahiptir ve özellikle dökme demir kaynak yaparken önemlidir. Bu şekilde başarıyla tamamlanan işlerin, diğer yöntemlerle defalarca denenip başarısızlıkla sonuçlandığını gördük.

(8) Gerilim ve bozulmayı kontrol etmenin en önemli yollarından biri, yuvarlak bir alet (örneğin, bilyalı çekiç) kullanılmadan kaynak boncuğuna hafifçe vurulmasından oluşan peening uygulamasıdır. Peening’in nedeni, sıcak bir kaynak boncuğu peening yapıldığında kaynak metalinin gerilmesi ve genişlemesidir. Kaynak boncuğunun bu şekilde gerilmesi, en azından bir dereceye kadar, soğutma sırasında meydana gelecek büzülmeyi telafi eder.

(9) Peening hakkında bilinmesi gereken birkaç önemli şey vardır. İlk ve son geçiş hariç tüm geçişleri peening yapmak standart bir uygulamadır. Peening yapıyorsanız ve hava sertleştirme aleti peening uygulanmışsa, çatlama meydana gelebilir. Bu nedenle, ilk geçiş peening yapılmamalıdır. Sonraki geçişlerin hepsi son geçişe, yani kapak geçişine kadar peening yapılmalıdır. Bunların peening yapılmamasının nedeni, peening uygulanmış bir kaynağın (bu yumuşak çelik olsa bile doğrudur) işlenerek sertleştirilmiş bir kaynak boncuğu olması ve işlenerek sertleştirilmiş bir kaynağın etkili bir çatlak başlatıcı olmasıdır.

(10) İç geçişler işlenerek sertleştirilmeyecektir çünkü üzerlerine uygulanan sonraki kaynak boncukları işlenerek sertleştirilmiş durumu tavlayacak ve çatlamaya neden olmayacaktır.

(11) Bu arada, kaynaktan sonra gerilim giderme her zaman peening hasarını gidermez, ancak sonraki kaynak bunu sağlar. Bu nedenle, peeningdeki kural ilk ve son geçişler hariç hepsini peening yapmaktır. Orta şiddette darbeler kullanmak önemlidir çünkü tekrarlanan orta şiddette darbeler peening için birkaç ağır darbeden çok daha iyidir. Peening aletinin hafif ve tasarım olarak keskin olmaktan ziyade kör olması zorunludur.

(12) Bozulmayı ve gerilmeleri kontrol etmenin en yaygın kullanılan yöntemlerinden biri ön ısıtmadır . Kaynaktan önce ön ısıtma, çatlak oluşumu tehlikesini ortadan kaldırır veya azaltır, kaynaklara bitişik sert bölgeleri en aza indirir, büzülme gerilmelerini en aza indirir, bozulmayı azaltır ve çelikten hidrojenin yayılmasını artırır. Kabaca ama gerçekçi bir kural olarak, 260 ^o C’lik bir ön ısıtma genellikle 800 ^o C’lik son ısıtmaya eşittir (tıpkı bir ons önlemin bir pound kürlemeye eşit olduğu söylendiği gibi).

(13) Elbette, bakım kaynağında soru şudur: Ön ısıtma ne zaman gereklidir? Birçok kaynakçı, yumuşak çelikte ön ısıtmanın asla gerekli olmadığına inanır. Bu büyük bir hatadır çünkü yumuşak çelik, bölümler dört inçten kalınsa ve diğer özel durumlarda her zaman önceden ısıtılmalıdır. Kaynak yapılan parça şu özelliklere sahipse ön ısıtma ihtiyacı büyük ölçüde artar: birincisi, büyük bir kütle; ikincisi, düşük bir sıcaklıktaysa veya daha düşük sıcaklıktaki bir ortamda bulunuyorsa; üçüncüsü, küçük elektrot çaplarıyla kaynaklanmışsa; dördüncüsü, yüksek doğrusal hızda kaynaklanmışsa; beşincisi, karmaşık bir şekle ve tasarıma sahipse; altıncısı, temel metal yüksek karbon veya yüksek alaşım içeriğine sahipse; yedincisi, hava sertleştirme kapasitesine sahipse veya son olarak, bitişik parçaların boyutunda büyük bir değişiklik varsa. Bu durumlarda, ön ısıtma çok daha önemlidir.

Bakım kaynak güvenliği

Metallerin bakım kaynakçılığı binlerce dereceye kadar sıcaklıkların üretilmesini içerir. Ayrıca elektrikle, yanıcı gazlarla ve çok çeşitli metaller, kimyasallar, akılar ve diğer potansiyel olarak tehlikeli durumlarla, genellikle kapalı alanlarda çalışmayı içerir. Yine de kaynakçılığın düzenli olarak uygulandığı yaklaşık 80 yılda, sağlığa zararlı olmayan nispeten güvenli bir meslek olduğu defalarca kanıtlanmıştır. Ancak, tüm işlerde ve tüm endüstriyel faaliyetlerde olduğu gibi, bazı güvenlik önlemleri alınmalıdır. Magna, güvenlik programınıza aşağıdakilerin dahil edilmesini önerir:

(1) Kaynakçılar kaynak yaparken asla bütan çakmakları taşımamalı veya kullanmamalıdır. Kaynakçılar ceplerinde bütan çakmakları taşıdıklarında birkaç ölümcül kaza meydana gelmiştir. Kaynak arkından çıkan bir kıvılcım cebe nüfuz edebilir, çakmağa düşebilir, yanabilir ve böylece çakmaktaki sıvıyı açığa çıkarabilir ve bir patlama meydana gelebilir. Tek kullanımlık bir bütan çakmağı patladığında yaklaşık üç dinamit çubuğunda olduğu kadar kuvvet vardır.

(2) Her zaman kaynak yapılacak işe uygun koruyucu giysiler giyin .

(3) Kaynak yaparken, taşlama yaparken veya keserken daima uygun göz koruması takın .

(4) Çalışma alanınızı temiz ve tehlikelerden uzak tutun . Çalışma alanında veya yakınında yanıcı, uçucu veya patlayıcı maddelerin olmadığından emin olun.

(5) Tüm basınçlı gaz silindirlerini son derece dikkatli bir şekilde kullanın . Kullanılmadığında kapaklarını kapalı tutun.

(6) Nemli veya ıslak bir alanda ark kaynağı yapılması gerektiğinde , lastik çizme giyin ve kuru, yalıtımlı bir platform üzerinde durun.

(7) Kaynak arkınızın ürettiği ışık ışınlarından başkalarını koruyun .

(8) Havalandırma delikleri sağlanmadan ve özel önlemler alınmadan kapalı kaplarda veya bölmelerde kaynak yapmayın .

(9) Ekstra özel önlem almadan yanıcı maddeler içeren kaplara kaynak yapmayın .

(10) Kaynak kablolarının uzunluklarını birbirine eklemek gerekirse , tüm elektrik bağlantılarının sıkı ve yalıtımlı olduğundan emin olun. Yalıtımında yıpranmış, çatlak veya çıplak noktalar bulunan kabloları kullanmayın.

(11) Ekstra özel önlemler almadan kapalı bir alanda kaynak yapmayın .

(12) Sıkıştırılmış gaz silindirleri boşaldığında, vanayı kapatın ve silindiri “MT” olarak işaretleyin .

(13) Alev kesen kıvılcımların hortumlara, regülatörlere veya silindirlere ulaşmasına izin vermeyin . Alev kesen kıvılcımların 9-12 m yol alabileceğini unutmayın.

^{(14) Asetileni asla cm2} başına 1 kg’dan fazla basınçta kullanmayın . Daha yüksek basınçlar patlamaya neden olabilir.

(15) Oksi-asetilen veya oksijen yakıt gazı sistemindeki herhangi bir aparat veya dişli bağlantı parçasında asla yağ, gres veya benzeri bir malzeme kullanmayın . Yağ ve gres oksijenle temas ettiğinde kendiliğinden tutuşur.

(16) Bir meşaleyi yakmak için her zaman şu doğru sırayı ve tekniği kullanın:

(a) Asetilen tüpü vanasını açın.
(b) Asetilen meşalesi vanasını 1/4 tur açın.
(c) Asetilen regülatörünü vidalayın, vana kolunu çalışma basıncına ayarlayın.
(d) Asetilen meşalesi vanasını kapatın (asetilen hattını temizlemiş olacaksınız).
(e) Oksijen tüpü vanasını yavaşça tamamen açın.
(f) Oksijen meşalesi vanasını 1/4 tur açın.
(g) Oksijen regülatörü vidasını çalışma basıncına vidalayın.
(h) Oksijen meşalesi vanasını kapatın, oksijen hattını temizlemiş olacaksınız.
(i) Asetilen meşalesi vanasını 1/4 tur açın ve uygun bir çakmakla yakın. Kibrit veya çakmak kullanmayın.
(j) Oksijen meşalesi vanasını 1/4 tur açın.
(k) Uygun aleve ayarlayın.

(17) Bir meşaleyi kapatırken her zaman şu doğru sırayı ve tekniği kullanın:

(a) Önce asetilen meşalesi vanasını kapatın, sonra oksijen meşalesi vanasını kapatın.
(b) Silindir vanalarını kapatın, önce asetilen vanasını kapatın, sonra oksijen vanasını kapatın.
(c) Meşalenin asetilen ve oksijen vanalarını açın (bu, regülatördeki ve hortumdaki basıncı boşaltacaktır).
(d) Yay gerginliği hissedilmeyene kadar regülatör ayar vanası kolunu geri çekin.
(e) Meşale vanalarını kapatın.

(18) Kurşun, kadmiyum, krom, manganez, pirinç, bronz, çinko, galvanizli çelik veya zehirli gazlar üretebilen diğer malzemelerin kaynaklanması sırasında kaynak noktasında yeterli havalandırma kullanın .

(19) Ark kaynak ekipmanınızın düzgün bir şekilde kurulduğundan , topraklandığından ve iyi çalışma koşullarında olduğundan emin olun.

(20) Kaynak, sağlığa zararlı duman ve gazlar üretebilir . Bu dumanları solumaktan kaçının. Yeterli havalandırma kullanın.

(21) Neredeyse tüm gaz kaynak akıları ve ark kaynak akıları zehirlidir veya en azından bazı kişilerde alerjiye neden olabilir. Kaynak akılarını dahili olarak kullanmayın. Çocukların erişemeyeceği yerlerde saklayın.